粉末增塑挤压成形脱脂技术研究

综述了粉末增塑挤压成形中几种传统脱脂工艺的脱脂机理及其理论模型,包括热脱脂、溶剂脱脂、催化脱脂和虹吸脱脂,介绍和评述了国内外最新发展的几种脱脂方法,指出了粉末增塑挤压成形脱脂技术当前的研究重点.     

粉末注射成形粘结剂及脱脂技术研究进展

综述了粉末注射成形中粘结剂配方及其脱脂技术研究进展,并比较了现行工业上常用的三大脱脂方法,讨论了粉末注射成形脱脂工艺的发展趋势。     

粉末注射成形溶剂脱脂研究进展

简述了粉末注射成形溶剂脱脂的基本过程,介绍了目前使用的一些溶剂脱脂方法及其研究进展,讨论了粉末注射成形溶剂脱脂工艺的发展趋势.     

粉末近净成形溶剂脱脂技术

溶剂脱脂技术在粉末注射成形和粉末挤压成形工业生产中广泛应用。本文阐述了溶剂脱脂的基本过程,介绍了目前常见的一些溶剂脱脂方法及其研究进展,讨论了溶剂脱脂理论的研究现状,指出了当前溶剂脱脂技术发展要解决的主要问题。     

粉末注射成形的成形原理与发展趋势

粉末注射成形技术是一种高效的近净成形技术,适用于生产小型的、具有复杂形状的零部件。本文综述了粉末注射成形技术的发展历程;概述了粉末注射成形原理,包括粉末和粘结剂的选择、混炼,注射成形及后续的脱脂、烧结;并介绍了粉末微注射成形技术的技术特点、注射工艺和微注射成形的应用;分析了粉末注射成形技术的局限性;展望了粉末注射成形技术的发展趋势,认为其材料体系将朝多方向发展,且应开发新的粘结剂和新的脱脂工艺以减少脱脂后在材料中的残留,开发少粘结剂、无粘结剂注射成形工艺;微粉末注射成形将朝成形数微米甚至纳米级的零部件的方向发展,防止粉末的氧化和保形是关键。     

金属注射成形的脱脂

金属注射成形技术是近年来发展最 猛的一种粉末冶金近净成形技术，其中脱脂步骤是其整个工艺过程中最为关键的步骤之一，总结了目前存在的几种脱脂机制及其理论模型，包括热脱脂、溶剂脱脂、虹吸脱脂及综合脱脂模型。介绍和评术字整个金属注射居形技术发展过程中最具影响力的几种脱脂方法。     

陶瓷注射成形中脱脂工艺及其新进展

陶瓷注射成形是先进的陶瓷近净成形技术,可高效成形形状复杂的陶瓷部件.而脱脂是陶瓷注射成形中最复杂和重要的环节.详细介绍了陶瓷注射成形各种脱脂工艺的脱脂原理,并对各种脱脂工艺的优缺点进行了比较.     

新型金属注射成形催化脱脂型粘结剂的催化快速分解研究

催化脱脂是目前MIM技术领域新的发展方向,研究了新型金属注射成型催化脱脂型粘结剂的催化快速分解,研究结果表明,该催化脱脂型粘结剂在以HNO3为催化剂进行催化脱脂时,注射成形坯经3－4h催化脱脂后,脱脂坯内部已形成大量的连通孔道,脱脂时间,脱脂温度以及 不同粘结剂组成影响催化脱脂效果。     

新型陶瓷注射成形喂料催化脱脂过程的研究

陶瓷注射成形是一种受到日益广泛关注的技术 ,但其中脱脂一步传统采用的热脱脂技术脱脂速度慢 ,效率较低。本研究采用以聚甲醛为主要粘结剂制备了可快速脱脂的新型陶瓷注射成形喂料体系 ,并进行催化脱脂工艺的研究 ,记录了该过程中样品失重的情况 ,分析了脱脂阶段不同特征及其原因 ,指出催化脱脂过程速度的控制因素是气态催化剂和气体产物扩散过程。通过脱脂前后样品表面及截断面的扫描电镜分析 ,直观反映了脱脂前后样品微观形貌上的差异及特点。观察了脱脂过程不同时刻样品外围与中心区域的微观形貌 ,证明了脱脂过程是由外围逐渐向内部扩散的 ;记录了经注射成形的试样烧结前后的密度变化     

新型陶瓷注射成形喂料催化脱脂过程的研究

陶瓷注射成形是一种受到日益广泛关注的技术，但其中脱脂一步传统采用的热脱脂技术脱脂速度慢，效率较低，本研究采用以聚甲醛为主要粘结剂制备了可快速脱脂的新型陶瓷注射成形喂料体系，并进行催化脱脂工艺的研究，记录了该过程中样品失重的情况，分析了脱脂阶段不同特征及其原因，指出催化脱脂过程速度的控制因素是气态催化剂和气体产物扩散过程，通过脱脂前后样品表面及截断面的扫描电镜分析，直观反映了脱脂前后样品微观形貌上的差异及特点，观察了脱脂过程不同时刻样品外围与中心区域的微观形貌，证明了脱脂过程是由外围逐渐向内部扩散的；记录了经注射成形的试样烧结前后的密度变化。     

超细316L不锈钢粉末注射成形的脱脂工艺

采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方法,研究了超细316L不锈钢粉末注射成形坯的脱脂工艺。注重考察了升温速度和保温时间对不锈钢注射坯的热脱脂工艺的影响。研究表明注射成形坯经正己烷溶剂脱脂后,石蜡组元全部被脱除。其它组元在后续的热脱脂中被去除,确定了优化的升温速度和保温时间,试样没有出现缺陷,并缩短了脱脂周期,该周期大约为10小时。     

CIM中最新脱脂工艺的进展

陶瓷注射成型是一种近净尺寸可塑成型方法 ,可高效率成型形状复杂的陶瓷部件。脱脂是陶瓷注射成型中最复杂、最重要的环节 ,本文介绍了陶瓷注射成型最新脱脂工艺进展 ,详细介绍了催化脱脂和水基萃取脱脂的脱脂原理 ,并对各种脱脂工艺的优缺点进行了比较。     

CIM中最新脱脂工艺的进展

陶瓷注射成型是一种近净尺寸可塑成型方法，可高效率成型形状复杂的陶瓷部件。脱脂是陶瓷注射成型中最复杂、最重要的环节，本文介绍了陶瓷注射成型最新脱脂工艺进展，详细介绍了催化脱脂和水基萃取脱脂的脱脂原理，并对各种脱脂工艺的优缺点进行了比较。     

Ti(C,N)基金属陶瓷注射成形脱脂技术研究

使用传统蜡基粘结剂和改进型蜡基粘结剂分别研究了Ti(C,N)基金属陶瓷粉末注射成形,热脱脂和溶剂脱脂 热脱脂工艺过程,其中包括根据粘结剂TGA制定并优化热脱脂的工艺曲线、不同的溶剂和温度对溶剂脱脂的影响、后续热脱脂工艺路线的确定.结果表明:使用改进型蜡基粘结剂的2#试样热脱脂工艺简单、周期短并易于控制;2#溶剂脱脂率明显高于使用传统蜡基粘结剂的1#试样;经过溶剂脱脂 热脱脂,1#试样脱脂率达到93%,2#试样脱脂率达到96%以上;1#烧结试样的抗弯强度为700 MPa左右,2#则达到1300 MPa,从烧结样品抗弯断口和显微组织的SEM图片得到了验证.Ti(C,N)基金属陶瓷注射成形采用改进型蜡基粘结剂比传统蜡基粘结剂脱脂效果好、力学性能高,改进型蜡基粘结剂更适合Ti(C,N)基金属陶瓷注射成形.     

Ti-Mo吸气材料注射成形脱脂工艺的研究

采用粉末注射成形技术制备Ti-Mo合金吸气材料。研究了脱脂工艺对坯体质量、微观结构及其元件性能的影响。讨论了化学脱脂中的溶剂、温度、时间对坯体脱脂率的影响,较优的脱脂溶剂为三氯乙烯,在脱脂温度为50℃、脱脂时间为6h条件下,脱脂率达71.55%;通过DTA/TG曲线对热脱脂工艺进行了优化,确定了热脱脂工艺参数为室温-120℃,升温速率10℃/min;120~230℃,升温速率5℃/min;230~500℃,升温速率2℃/min,保温60 min;再经过800℃烧结工艺,制备出性能优异的Ti-Mo吸气剂元件,吸气性能特征为S10=738.5 mL/s,Q120=995.6Pa·mL。     

粉末装载量和气氛对MIM不锈钢脱脂过程的影响

研究了粉末装载量和气氛对金属注射成形（ＭＩＭ）不锈钢脱脂过程的影响，粉末装裁量高，脱脂速率低，粉末装载最低，脱脂速率高，在真空环境下，由地石蜡的饱和蒸气压大于环境威协答独即使在８０～１００℃的低温情况下，粘结剂也能比较显著地被脱除。     

铌合金注射成形脱脂工艺研究

设计了一种适合于铌合金注射成形的低残碳粘结剂体系,为68%PW-5%LDPE-22%PMMA-5%SA(质量分数),并研究其脱脂工艺。结果表明:脱脂时间、温度及样品厚度对溶剂脱脂率影响显著。采用三氯乙烯为溶剂,在脱脂温度为40℃,溶剂脱脂6 h,即可使粘结剂脱除率达到52.8%,使后继热脱脂时间缩短至7.5 h。以粘结剂的DSC差热分析结果为指导,可快速制定合理的热脱脂工艺,在真空热脱脂气氛条件下可使脱脂坯残余碳、氧含量得到有效控制,分别为0.18%,0.25%。     

钛及钛合金粉末的注射成形

介绍了钛及钛合金粉末注射成形技术的发展、应用现状及制备工艺.指出了钛及钛合金粉末注射成形技术研究方向和扩大应用的途径是:①使用价格低廉的氢化脱氢粉和气体雾化粉混合得到的钛及钛合金粉作为注射成形的原料粉末;②开发新型高效的钛及钛合金粉末注射成形用的粘结剂体系;③优化混炼工艺;④优化注射条件参数以消除注射缺陷;⑤开发先进的脱脂工艺,使脱脂时间进一步缩短并减少脱脂缺陷,以降低成本;⑥研究钛及钛合金烧结工艺以及超小型零件的注射成形工艺,控制产品尺寸精度,提高产品性能,扩大产品的尺寸.     

金属粉末注射成形的原理与发展趋势

金属粉末注射成形技术是一种高效的近净成形技术,适用于生产小型的、具有复杂形状的零部件。本文综述了金属粉末注射成形技术的发展历程;概述了金属粉末注射成形原理,包括粉末和粘结剂的选择、混炼,注射成形及后续的脱脂、烧结;并介绍了金属粉末微注射成形技术的技术特点、注射工艺和微注射成形的应用;分析了金属粉末注射成形技术的局限性;展望了金属粉末注射成形技术的发展趋势,认为预制复合粉末有助于解决混炼和注射造成的成分不均匀,减小烧结过程由于收缩不均匀导致的制件变形,且应开发新的粘结剂和脱脂工艺以减少脱脂后其在材料中的残留和碳化,开发少粘结剂注射成形工艺。     

大尺寸ZrO2注射成型坯体热脱脂缺陷成因探究

采用蜡基ZrO2粉末喂料注射成型获得大尺寸ZrO2陶瓷粉末注射产品（坯体）,并根据喂料热分析曲线的变化特点,系统研究了大尺寸ZrO2坯体的热脱脂过程及规律。通过对热脱脂前后坯体的重量损失、尺寸收缩、外观缺陷和微观组织形貌的分析评估,着重探讨了大尺寸ZrO2坯体热脱脂过程中存在的主要缺陷和成因。研究表明,流蜡、鼓泡和开裂等热脱脂缺陷主要发生在低温脱脂阶段,其主要原因是液态石蜡扩散及分解过程的失衡。为此,结合“失重率控制”的思路和喂料的热失重规律,对热脱脂工艺进行了优化,在不延长总脱脂时间的前提下,显著提高了大尺寸ZrO2坯体的脱脂合格率。