神经网络在注塑材料选择系统中的应用

分析了注塑制品的功能要求与注塑材料性质之间关系，提出了一种基于人工神经网络的注塑制品材料选择系统。该系统具有可扩展性，新材料可以方便地添加到选材系统中。     

基于BP网络注塑制品翘曲变形预测的分析与实现

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,采用人工神经网络技术对注塑成型工艺参数与注塑制品翘曲变形之间的非线性关系进行描述,并建立了四个输入、单个输出的双层BP网络结构模型,在CAE平台上获取训练样本和验证样本,通过训练网络模型对制品的翘曲变形量进行预测,将网络预测的结果与CAE模拟结果分析比较,满足了目标误差的要求,结果表明人工神经网络技术在注塑制品翘曲变形预测中的可行性与实用性。     

基于TOPSIS的注塑工艺参数多目标稳健优化设计

针对现有注塑工艺参数稳健设计未安排外表试验以深入分析成型过程中不可控因素的影响、未综合考虑注塑制品的多质量特性等不足,提出基于内外表参数设计、信噪比分析和逼近理想解排序(Techniquefororderpreference by similari to ideal solution,TOPSIS)的注塑工艺多目标稳健优化设计方法.通过二水平正交试验和方差分析筛选出对注塑制品质量影响最大的主要工艺参数作为可控因素,将其误差作为噪声因素,进行内外表参数设计.利用均匀试验设计和逐步回归分析建立预测给定注塑工艺方案下成型制品质量的二次多项式模型,以快速获得内外表所有试验方案下成型制品的质量指标值,进而高效地计算出内表试验方案下各质量指标所对应的信噪比.在此基础上,利用TOPSIS对内表各试验方案进行优劣排序并选取稳健最优的注塑工艺参数设计方案.手机面板的注塑工艺多目标稳健优化设计实例验证了方法的有效性.     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（Ⅱ）注塑保压过程分析与应用

借助计算机辅助工程技术模拟注塑保压过程，以优化注塑模具设计和注塑工艺条件设定，是当今改善注塑制品质量和提高生产效率的有效途径．本文介绍了注塑保压过程的一种数学模型与数值解法，并就分析结果介绍了工程应用方法．     

手机外壳注塑模具刚强度分析

以手机外壳注塑模具为例,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对手机外壳注塑模具的刚强度进行分析。在注塑成型过程中模具内壁会因热载荷及压力载荷产生变形对制品的成型精度产生影响,因此需对成型过程模具的变形量进行研究,保证制品的成型精度。主要以ANSYS workbench中的稳态热分析及静力结构分析模块进行耦合对注塑成型过程中模具内壁的变形进行模拟,并根据模拟分析的结果对模具质量进预测,为模具的设计及材料的选择提供依据。     

人工神经网络在注塑机控制中的应用

以注塑制品的张力系数为研究对象，将人工神经网络中的反向传播算法(简称BP模型)应用于张力系数的预测。并将其结果与用多元回归分析方法计算的结果进行比较，以分析人工神经网络在注塑机控制应用中的优越性及其应用前景。     

基于快速模具的塑料样件制造

对面向快速模具的反应低压注型工艺进行了分析，总结出在快速模具制品的制造周期中．影响其质量的产品质量鱼骨图。并将快速成型与快速模具制造技术相结合，以手机上壳为例对低压注塑成型进行了实验。     

精密注塑制品残余应力的试验研究及其计算

注塑残余应力对精密注塑制品的力学性能和光学性能等有重要影响,是精密注塑制品质量控制的关键指标之一。为研究注塑成形过程中残余应力的发展,以丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物(Acrylonitrile butadiene styrene,ABS)塑料为研究对象,对其模内蠕变行为进行试验研究。将热弹性模型计算的收缩应变与试验测量的收缩应变之间的差值定义为制件的模内蠕变,得到注塑工艺条件对模内蠕变的影响规律。在此基础上构建计算精密注塑制品残余应力的蠕变模型。模型中的材料弹性模量可由Tait方程计算得到,粘壶系数采用反演方法计算得到。利用该模型结合薄壳有限元法对ABS平板注塑件残余应力进行计算,对计算结果进行试验验证,并与普通的松弛模型计算进行比较。计算结果表明,该模型的计算精度高于普通的松弛模型,是解决精密注塑制品残余应力预测问题的新的有效方法。     

注塑缺陷原因分析及改善对策

注塑生产过程中经常会出现各种品质缺陷和异常现象.长期以来,大多数注塑工作者仅凭经验处理,盲目调机时间长,原料浪费大,对一些问题缺乏科学系统的分析.针对注塑过程中出现的各种常见注塑缺陷进行分析,并提出切实可行的解决办法,以期最大限度地减少注塑缺陷,提高注塑制品的品质.     

注塑成形制品收缩过程的数值模拟

根据注塑成形生产过程的特点,将模具型腔划分为由浇注系统起始的若干条流动路径,建立注塑制品收缩的理论模型,在此基础上由模具成形结构预测注塑制品收缩率分布趋势,并结合塑料供应商提供的收缩率数据,确定注塑制品各点收缩率。     

注塑模具的标准化与自动化设计

对注塑模具的标准化与其自动化设计进行分析,结合当下包装行业发展现状,从注塑模具标准化、标准化设计、自动化设计等方面对塑料包装制品的生产工具——注塑模具的标准化与自动化设计进行了深入的分析研究,以期更好地推动注塑模具设计能够始终跟上时代步伐,顺应社会发展。     

基于CAE技术蓝牙耳机的成型工艺分析

注塑模具设计、生产周期决定了塑料产品更新换代频率,为缩短产品开发周期和降低成本,CAE技术越来越多地运用在注塑成型模具设计中。以蓝牙耳机外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中浇口位置和数量,并对浇注系统进行优化。     

采用 PLC 的精密注塑加工控制系统设计与实验研究

针对精密注塑加工的关键技术,分析了模腔压力、预塑计量和温度等影响注塑制品质量的重要参数及其控制原理,采用欧姆龙可编程控制器PLC构成注塑加工多级控制系统,通过直接检测模腔压力来控制充填和多级保压过程,进行实验与分析研究。     

典型注塑模成型过程模拟与模具变形分析

模具CAE技术不仅要考虑塑料充填的流动过程分析结果,同时还要考虑注塑压力和高温料流引起的模具应力变形的影响。以洗手液瓶模具为例,借助于Moldflow软件模拟其注塑成型过程,在保证制品质量的提前下,获得了注塑过程的温度和压力结果,然后导入ANSYS中分析模具的应力应变状况。结果表明,在当前生产工艺参数下,模具型芯处出现最大的变形,并最终影响了制品的质量。因此,综合利用Moldflow和ANSYS软件分析的结果,才能为模具结构的设计与优化提供更全面的参考依据。     

设计注塑制品及模具不可忽视的几个问题

设计注塑制品及模具不可忽视的几个问题广州云港塑料有限公司屠姣军一、前言塑料注射（注塑）制品在我国的应用已有几十年的历史，它为我国的塑料工业作出了很大的贡献。要想获得良好的塑料制品．设计人员必须仔细地设计其结构（如壁厚的均匀性、圆角的大小、支承位置的选...     

注塑机械手振动控制研究

注塑机械手是对塑料加工生产进行自动控制,使其按照预定要求输送制品或操持工具进行生产操作的自动化生产设备。在实际工作过程中,注塑机械手在低频率下会产生剧烈的振动,影响机械手的工作精确度。本文应用有限元重点对机械手进行模态分析、谐响应分析,并针对实际工况分析瞬态动力学特性。在此基础上对机械手提出改进设计方案,根据有限元计算结果进行对比分析,优化了机械手结构模型。     

模腔压力监测技术

模腔压力测量及监测技术已经有40多年历史，非常成熟，在欧美、日本等发达国家得到广泛应用。模腔压力测量数据可以用来进行注塑机开发与性能测试、模具结构设计与改进，以提高注塑制品质量及研究注塑成型过程。     

电饭煲煲耳注塑加工工艺设计与优化

采用UG和CAD软件对电饭煲煲耳的结构进行设计。通过对其选材和分析工艺要求,明确注塑加工过程,然后采用Moldflow软件对其进行成型工艺分析,探讨了在模拟过程中产品的关键注塑工艺参数、出现的问题及成因、模具设计对产品质量的影响,并论述了工艺参数的改良措施。通过优化,制品熔接痕、凹痕、气穴等缺陷得以改善,缩短了充填时间和成型周期。     

基于改进主动轮廓模型的注塑制品轮廓提取

注塑制品边缘轮廓提取是实现注塑制品边缘缺陷检测的重要前提,主动轮廓模型为注塑制品边缘轮廓提取提供了思路.本文结合注塑制品特点,提出改进的主动轮廓模型方法.该方法充分利用先验知识,提出初始轮廓确定方法;综合参数主动轮廓模型与几何主动轮廓模型的思想,提出控制点搜索方法;针对传统参数主动轮廓模型不能实现曲线拓扑的问题,采用控制点与样条的形式表述制品轮廓,提出插值准则,噪声控制点抑制准则以及控制点压缩方法.实验结果证明,该方法能够快速,准确的实现对具有待检测制品位于图像的中心附近,且待检测制品的中心在制品内部的注塑制品边缘轮廓提取.     

注塑制品残余应力数值模拟的研究

通过预测和优化注塑成形中的残余应力，可以提高注塑制品最终形状的尺寸稳定性和力学性能。采用线性粘弹性模型，计算了无定形热塑性材料在成形过程中由温度和压力引起的残余应力。该模型可以较好地反映成形过程中的应力松弛现象和保压压力对残余应力的影响。通过采用在时间上进行差分和在厚度方向进行分层处理的方法，结合注塑成形中的特定边界条件，建立了残余应力的数值计算方法，并采用该方法模拟计算了典型注塑件的残余应力。结果表明：在脱模时刻，制品的表层有着较大的拉应力，袁层以下存在着一个应力低谷，在制品中间区域存在着抛物线形的应力分布。