轿车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

根据汽车保险杠的结构特点,设计了注塑模的浇注系统,并根据流变学公式初步计算出注塑模热流道系统的尺寸,设计了浇口数量与位置不同的五种方案,运用CAE分析软件Moldflow模拟了各方案阀式控制的填充过程,得到了最佳浇口数量与位置,并对最佳浇口方案的流道尺寸进行了优化.     

Moldflow在不对称薄壳注塑件浇口优化设计中的应用

以不对称薄壳手机注塑件为研究对象,运用Moldflow软件对模具浇口进行了优化设计.通过对不同浇口数量和位置进行模拟流动分析,从产品的填充时间、熔接痕和气穴等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得了最佳的浇口设计,为同类产品模具浇口的设计提供了合理的依据.     

基于Pro/E的工业用低速齿轮三维模具设计

以工业用低速齿轮为研究对象,应用PRO/E设计软件进行注塑模具三维设计.在确定注塑机的基础上,进行了分型面、浇口、型腔和主流道的设计,并提出了标准模架的选择.利用Pro/ENGINEER软件中Plastics Advises模块进行浇口最佳位置分析、填充可行性分析、压力降分析以及质量预测分析.最后设计出三维注塑模具.     

浇口对高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架质量的影响

以高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架为研究对象,应用Moldflow分析软件对浇口位置和数量进行模拟分析,设计合理的浇口方案;并通过装机试验和性能检测优化保持架结构和保持架模具浇口的位置和数量,增加了注塑保持架强度和承载能力,有效解决了注塑保持架断裂的问题。     

基于CAE的调温旋钮注塑模具设计

借助于CAE的Moldflow软件,通过浇口位置与填充分析,找到了调温旋钮最优的四腔排列的浇口位置,有利于工件成型的质量;在此基础上进行了模具的分型、浇注、冷却等系统的设计,最后设计出调温旋钮的模具结构。     

仪表面壳注塑模具设计与CAE分析

根据仪表面壳塑件成型的特点,从各个方面对模具的工艺参数进行了分析,从而设计了一副一模一腔,单分型面的,带有一次推出机构的侧浇口注塑模具。选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,确定了模具的最佳浇口位置。模具结构简单,效率高。     

DDS862a电度表表盖模具的设计

以电度表表盖为研究对象,运用Moldflow软件对其浇口位置进行了分析,采用动、定模倒装的形式,将浇口设置在制品的背面.本文介绍了该模具的结构和工作过程,对同类模具设计有一定的借鉴作用.     

CAD/CAE技术在电话机面板注射模设计中的应用

为了优化注射模的设计方法,基于CAD/CAE技术,以电话机面板(下述简称塑件)为例,运用Pro/E软件,设计塑件的三维模型和注射模装配图,运用Moldflow软件,对塑件最佳浇口位置、充填、冷却和翘曲等方面进行模拟分析,并且根据分析结果,确定出浇注系统和冷却系统及注射模的最佳设计方案。结果表明,采用CAD/CAE技术能够为注射模设计及注射工艺参数的优化调整提供依据,及时有效地预防塑件在注射过程中可能出现的问题,可以提高注射模设计质量,并缩短其设计和开发周期。     

基于Mold flow软件的PC面板CAE分析

通过应用Mold flow/MPI软件,对电脑面板零件的注射成型过程进行了CAE流动模拟分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、塑件设计优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用.     

汽车内饰转向护板注塑模设计【摘要】

本文基于CAD／CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro／E软件对模具进行了三维设计,使用MoIdflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,合理设计了排气槽,提高了设计效率,创新了塑料模具设计方式。根据产品结构,采用动模中心凸起布局,应用斜顶机构实现侧抽芯,简化了模具结构,提高了模具设计质量,降低了制造成本。     

基于MoldFlow的轿车内空调冷栅塑件注塑模的研究

阐述了轿车内空调冷栅件整套模具的设计过程。在设计过程中应用了MoldFlow软件模拟分析浇口的最佳位置进行浇口的设计,综合应用Pro／E和MoldFlow软件对模具进行结构设计和计算分析,并模拟分析了注塑填充过程。     

基于Moldflow的连接件注射成型浇口的模拟与分析

运用Moldflow软件计算得出连接件的体积,并采用Moldflow软件分析出连接件的最佳浇口位置,对该塑件进行了模拟填充、冷却并且确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量,确定出连接件浇注时候所选择的浇口类型,所得结果可以帮助预知模具结构可能存在的问题,从而优化模具结构,节约生产成本,提高生产率.Moldflow模拟为模具设计提供了重要的参考.     

垫圈簧片的CAE分析与注塑模设计

对垫圈簧片的结构工艺进行了分析,选择了塑件分型面,完成了模具的浇注系统、成型零部件、结构零部件和脱模机构的设计。针对两种可能的浇口位置布置方案,利用CAE软件对两种设计方案从熔合纹、温度场、压力场和剪切力场等方面进行了对比分析,确定了浇口的较佳布置方案。该模具结构紧凑,功能结构完善,能满足生产需要。     

借助MPI软件确定雾灯支架的浇口位置

浇口位置对塑件成型质量影响很大，塑件上的质量缺陷，如熔接痕、质脆和翘曲等往往是由于浇13位置设计不合理而产生，因此正确设计浇口位置是提高塑件质量的重要环节。MPI（Moldflow Plastics Insight）软件是模流分析软件中使用最为广泛的软件之一，它通过模拟塑料熔体在模腔中的流动、保压、冷却过程，找出未来塑件可能出现的结构缺陷，设置最佳的浇注系统，提高一次试模的成功率、以达到降低生产成本、缩短生产周期的目的。     

浅议树脂零件的设计

树脂零件的设计是通过UG等三维软件对部品进行3D数据的设计。其设计过程可分为:形状设计,细节的分型面设计、壁厚设计、斜顶让位结构设计和拔模角度的设计,以及通过和模具人员研讨、并结合Moldflow软件的分析,进行浇口的设计。最后运用Moldflow软件对树脂部品成型过程的模拟分析,预测其在成型过程中可能发生的问题,从而适当地对数据进行改善。     

塑料水杯盖注塑模具设计

利用UG软件对塑料水杯盖进行了产品的三维造型,在对塑件结构工艺性分析的基础上,进行了浇口位置和分型面的选择,型芯、型腔、模具等结构的设计,设计过程中采用了大量计算机辅助模具设计,缩短了开发周期,降低了生产成本。     

基于MPI的注塑成型熔接痕分析及优化

分析了注塑成型中熔接痕形成原因,基于Moldflow的MPI软件模拟分析了浇口位置对形成熔接痕的影响,应用Microsoft Visual C 编写程序自动调用MPI,自动调整浇口位置并计算熔接痕长度.对浇口位置进行了优化设计,为技术人员进行模具设计时选择最佳浇口位置、缩短设计周期、提高产品质量提供了便捷的方法.     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。     

利用Moldflow及ANSYS对鼠标下盖注塑模具的优化设计

随着塑料制品的广泛应用,对塑料模具设计和制造的要求也越来越高.以鼠标下盖为研究对象,应用Pro/Engineer软件设计成三堆立体图,然后借助于软件Moldflow强大的分析和动态仿真功能,对其浇口位置、熔接痕和排气系统进行了优化分析,再用ANSYS软件对B板进行有限元分析.最终得到不同板厚时的变形,从中得到了最佳浇口位置和模具的相关佶构.模具设计从二维发展为三维,实现了可视化设计,不但可以立体、直观地再现尚未加工出的横具体,而且真正实现了CAD/CAM/CAE一体化,是提高模具产品的设计质量、缩短模具的设计与制造周期的重要途径,也是提高塑料制品的质量及性能的重要途径.     

汽车后视镜逆向造型及模流分析

汽车后视镜的三维模型由三步制作出来。首先用非接触式的三维激光扫描仪获得汽车后视镜的点云,然后用IMAGEWARE对点云进行去噪处理,由点构建线,得到线的网格模型,最后将网格模型倒入三维软件中进行对曲面重构,并对产品模型进行再设计。获得汽车后视镜的三维模型后,进一步运用MOLDFLOW模拟注塑工艺过程,建立了一模两腔的流道系统,比较侧面浇口流道系统和顶杆潜伏式浇口流道系统的充填参数,结合CAE分析结果,得到侧面浇口流道系统具有更好的充填工艺参数。