稀释剂对燃烧合成的ZrN的影响

探讨了一种新型的燃烧合成ＺｒＮ的工艺，该工艺的特点是用ＺｒＨ２作原料，在低压氮气下进行ＺｒＮ的燃烧合成。并讨论了其脱氮化机理，探索了产物相稀释剂对合成过程、产物相及产物形貌的影响。结果表明：在低压氮气下，用ＺｒＨ２燃烧合成ＺｒＮ的艺是可行的。当产物相稀释剂的添加量为２０％－２５％。粒度与原料粒度接近时，其转化率最高，且颗粒的形貌合成前后没有改变，仍为片层状结构。     

低成本燃烧合成氮化铝粉体

从降低燃烧合成氮化铝成本的角度出发，研究了在不使用惰性稀释剂氮化铝的条件下，氮气压力等因素对于燃烧合成过程及燃烧产物相组成及其微观形貌的影响。实验结果表明：在不添加氮化铝作为惰性稀释剂的情况下也可以成功制备出纯度高、氧含量低、粒度细小的单相氮化铝粉体。此外，氮气压力对于原料铝粉的氮化程度及燃烧产物的微观形貌有着较大的影响。     

添加尿素燃烧合成氮化硅镁粉体

采用燃烧合成方法,以尿素为添加剂在Mg-Si-N体系中制备了MgSiN2粉体.通过对比活性稀释剂尿素添加前后的燃烧产物相组成和微观形貌,研究了活性稀释剂尿素对于燃烧合成MgSiN2粉体的影响.结果表明,活性稀释剂尿素的使用能够增加反应物内部孔隙率并提高氮气渗透性,使反应物在氮气中的燃烧合成反应更加容易进行.通过添加活性稀释剂尿素,可以有效促进反应物的氮化反应并降低燃烧合成产物MgSiN2粉体中的杂质相含量(MgO和游离硅).     

低成本燃烧合成氮化硅的工艺研究

采用硅/氯化铵为反应剂，在2MPa的较低氮气压力实现了燃烧合成氮化硅。研究结果表明，对硅，氯化铵反应剂进行机械活化处理，可以有效提高反应剂活性，从而促进硅粉在低氮气压力下的快速燃烧氮化。随着原料中氯化铵加入量的增加，产物中α相氮化硅含量逐步升高，最高可达90．6％（质量分数）。应用简单的分析模型计算了料坯中心与表面的温度差，结果表明，以热辐射为主的散热方式导致的粉坯内外温度差是决定产物中不同部位的相组成和形貌产生差异的原因。模型计算和实验检测的结果都证明了这种温度差异的存在。     

NaCl含量对盐助燃烧合成超细硼化钨粉体相组成和粒度的影响及其作用机制

在W-B_2O_3-Mg体系中引入不同含量的稀释剂NaCl,盐助燃烧合成了超细硼化钨粉体,利用XRD、SEM和EDS对合成粉体的相组成及粒度进行了分析。结果表明未加入NaCl时,燃烧合成产物浸出前主要是W_2B_5和MgO的混合团聚物,颗粒形貌接近于椭球形;加入NaCl后,除了W_2B_5和MgO外,还出现了新相WB,颗粒形貌不规则且有微弱团聚现象;浸出后产物主要由大量的小尺寸硼化钨颗粒组成,粉体组成由W_2B_5转变为W_2B_5+WB+B的复合物。浸出产物W与B元素的总含量均达到了98%以上,当NaCl含量k=5时达到了最大值98.51%;其平均粒度随NaCl含量的增加而减小,当k=20时达到粒度的最小值0.85μm。     

自蔓延高温还原法制备钨粉的研究

采用SHS还原法以CaWO4,Mg粉为原料制备钨粉。研究了CaWO4-Mg合成过程中的物理化学变化,压坯压力、稀释剂和浸出对燃烧过程和产物的影响。随着压坯压力的增加,燃烧产物的空隙率和钨粉颗粒的粒度呈递减趋势。添加稀释剂（钨粉）,钨粉颗粒的粒度有所增大。通过进一步碱浸可提高钨粉的纯度。最终产物的成分光谱分析和粒度分析结果表明：可得到平均粒径为0．87μm,比表面积1．09m^2/g,纯度≥99．0％的钨粉。     

发泡法燃烧合成β-氮化硅粉体及其形貌

机械活化后的Si粉加入发泡剂溶液,搅拌、烘干后得到多孔预制坯体.将坯体在流动氮气氛中引发燃烧合成反应.通过调整原料粉体机械活化时间及预制坯体中稀释剂的含量,制得了不同粒径和长径比的氮化硅粉体.利用XRD和SEM对产物的主要成分和形貌进行了表征.实验结果表明,通过发泡法燃烧合成可制备长径比可控、晶粒发育完全的氮化硅粉体.与传统燃烧合成制备的氮化硅粉体相比,发泡法制备的氮化硅粉体结晶度高,形貌均一性好.     

PTFE添加剂对燃烧合成氮化硅的影响

发现了一种PTFE(聚四氟乙烯)催化剂,在其作用下,实现了在2 MPa的氮气压力下Si Nh4Cl混合粉末燃烧合成Si3N4.结果表明PTFE有效的促进了反应,产物表层的Si粉也实现了完全氮化,且合成产物中α-Si3N4的含量随着反应剂中PTFE含量的增加表现出规律性的变化.当PTFE的添加量为4%(质量分数,下同)时,可以制备出α相含量为77.7%的粒度均匀的等轴状Si3N4粉末;产物中心部位含有少量残余Si,但经过后续热处理,可以实现完全氮化.分析了产物中不同部位相组成和形貌产生差异的原因,并对PTFE作用下燃烧合成Si3N4的机制作了初步探讨.     

W含量及预热温度对Ti—W—C体系燃烧合成产物的影响研究

研究了W含量及预热温度对Ti-W-C体系燃烧合成产物相组成及粉末形貌的影响。研究结果表明，体系W含量减少，或燃烧之前进行预热，通过提高体系的燃烧温度，其燃烧反应机制由扩散－固溶机制转变为熔化－溶解－析出机制；结果，燃烧反应随之完全,有利于合成单相（Ti,W)C粉末，且产物粉末粒度增加，同时合成单相所需的预热温度随W含量增加而提高。     

闪速燃烧合成β-Si3N4

利用闪速燃烧合成技术,在0.2 MPa的氮气压力与1550℃的燃烧温度条件下,采用≤88 μm粒度的高纯Si细粉制备了细蜂窝状疏松块体Si3N4.X射线衍射分析表明,这种Si3N4主要为高温型β-Si3N4相,并含有一定量的Si2N2O相.热力学分析表明在0.1 MPa常氮气压下,可以闪速燃烧合成Si3N4;由于体系中有一定的氧分压,产物中有一定量的Si2N2O生成.通过实验和分析,认为闪速燃烧合成技术是燃烧合成Si3N4的理想的工艺技术.     

Verification of the boundaries of the applicability of the holm approximation for the calculation of the resistance of electric contacts

This paper presents the computation results for the passage of a current through electrodes of various shapes. In particular, cylindrically shaped contacts and rectangular current-carrying buses are considered. The effect of the electrode boundaries and the location of the contact spots on the value of the contact resistance was estimated. It was shown when the contact resistance can admittedly differ from the values found using the available analytical formulas.     

Predicting the properties of the metal of welded joints on the basis of the results of quantitative parametrisation of the structure

Formation of the structure welded joints is investigated by fractal analysis and the quantitative criteria of the structural homogeneity of the metal of welded joints are determined.     

连铸机连杆断裂原因分析

连铸机连杆在机组试车阶段即发生断裂,完全未达到工作时限。为分析其断裂原因,采用扫描电子显微镜、能谱仪、光学显微镜等检测设备,通过断裂部位的断口分析、非金属夹杂物分析、显微组织分析等可知,连铸机连杆断裂的主要原因是奥氏体晶粒粗化及存在魏氏组织。     

Summary of the Activities of the Association of Russian Metallurgists on the Organization of the Chernov Readings at the Turn of the 21st Century

Metal Science and Heat Treatment -     

型腔模设计中推杆直径的确定

在型腔模设计中 ,推杆直径大小的确定一般是根据经验或依据类比法确定 ,这样确定的推杆往往与生产实际有一定的差距 ,通过对推杆的受力状况进行分析 ,从理论计算角度对推杆直径进行确定。     

货车滚动轴承压装过程的仿真

应用ANSYS有限元分析软件，建立了货车轮对滚动轴承压装过程的状态接触模型，并进行压装过程求解分析，得出压装力-位移(Fp-x)的分段拟合方程和高次拟舍方程和压装力--位移曲线。本文所得结论为货车轮对滚动轴承压装质量的判断提供了理论依据。     

前副车架上部主体件回弹消除方法研究

复杂威形的高强板前副车架上部主体件,造型角度差异性比较大,形状复杂,一次成形难度大.尤其造型深度段差较大时出现的内部褶皱问题,四角回弹扭曲问题,处理起来更是困难.本文主要阐述TRIP600高强板前副车架上部主体件一次成形过程中,左右两侧中部表面褶皱引起的回弹和四角回弹扭曲的优化方法.从产品造型、拉延模具及整形模具回弹补...