抽油机减载器在试采井上的应用

针对大庆外围油田,特别是海拉尔勘探区块试采井具有试采层位深、地层能量低、渗透性差等特点,研制应用了抽油机减载器.通过分析抽油机减载器的结构及工作原理,推导了减载力的计算公式,对抽油机减载器在试采井的应用效果进行了分析,结果表明,该技术降低了抽油机悬点载荷,增加了泵挂深度,降低了能耗,提高了抽油井系统生产效率,满足了海拉尔油井试采资料录取需要.     

抽油机井下减载器工艺技术及现场应用

介绍了抽油机井下减载器工艺。并对减载器的组成，工作原理，使用效果进行了较详细的讨论。     

抽油机减载器在塔河油田的应用及改进

塔河油田主力区块为具有底水的奥陶系碳酸盐岩岩溶缝洞型油藏。目前塔河油田机抽井平均泵挂深度达2 606 m,由于部分井注水条件差,不得不靠加深泵挂放大生产压差保证连续生产。同时深抽时需要配套大型抽油机,大量H级抽油杆、玻璃钢抽油杆和EUE油管,增加了作业和生产成本。为解决这一难题,塔河油田引进了抽油机减载器进行试验应用,成功实现了小型抽油机的深抽。通过应用证明抽油机减载器能够有效地减轻抽油机驴头载荷,降低各级抽油杆的应力和变形,实现抽油机减载节能采油和延长抽油杆及地面设备使用寿命,有效地节约生产成本[1]。     

加装减载器的抽油杆柱设计方法研究

减载器可降低抽油机悬点载荷,但改变了抽油杆柱的受力状态,常规的多级抽油杆柱组合已不适用于加装减载器的杆柱组合。考虑减载力的影响,基于静等强度准则,结合减载器处杆柱应力状态,提出了杆柱组合的改进设计方法,并应用当量应力条件对设计杆柱进行强度校核,实现了加装减载器的抽油杆柱设计。现场应用表明:既降低了悬点载荷,又改善了杆柱应力状态,可延长杆柱使用寿命。     

新型抽油机减载器

当减载器工作时,减载活塞的上、下端面分别处在不同的压力系统中,形成的压力差所产生的力作用于减载活塞的下端面,使其产生一个向上的举升力.当抽油机驴头上行时.减载活塞在该举升力的作用下,带动下面的抽油杆柱随同上面的抽油杆柱一起向上运动,从而达到减轻抽油机驴头悬点载荷的目的;减载器在加深泵挂及降低机采系统能耗方面具有较大的优势,加深比例为35%;年累计节电量约19 700 kW·h.     

抽油机减载器的研制与应用

通过在海拉尔地区希64-64井应用减载器,降低了抽油机驴头的悬点载荷,并确定了合理的杆柱组合,用10型抽油机进行抽油试采,完全满足该井的需要,使试采工艺技术更加完善。     

华北油田首口3000m深抽井试验成功

2005年12月21日，华北油田采油五厂深州工区采用抽油机减载器新技术，实现3000m深抽采油的泽43—11X井实验成功，成为华北油田抽油机井下泵最深的一口油井。     

加装减载器的有杆抽油系统数值分析及应用

减载器可通过液压反馈力降低抽油机驴头悬点载荷和抽油杆应力,介绍了加装减载器的有杆抽油系统井下管柱结构。根据系统运动规律和杆柱受力情况,采用有限元法,对系统运动过程进行模拟,精确描述了整个抽油系统的动态特性,模拟结果与实际工况吻合。数值分析技术可使杆柱组合设计更合理,实现了降低悬点载荷、节约生产成本的目标。     

抽油机减载器的研制与应用

随着油田的开采，油层埋藏越深，而小泵深抽又受到抽油机额定载荷和抽油杆自重的局限，下泵深度受到一定限制，以至造成油井生产能耗大、泵效低，甚至不能连续生产。而抽油机减栽器是最有效的减载装置，它可以有效地减少抽油机驴头悬点载荷，加深泵挂，降低能耗。该装置在浅海油田的海南3断块区和笔架岭的应用已取得了良好的经济效益。     

Sc减载器在中原油田的应用

鉴于常规深抽工艺不能满足中原油田深抽挖潜需要的状况 ,推广应用了一项有杆泵井下减载节能技术 ,即石油采油井减载器。这项技术可合理匹配抽油机、杆、泵及管、杆柱等附件 ,通过Sc减载器产生的液压反馈力来降低抽油机驴头悬点载荷和抽油杆使用应力 ,通过抽油杆柱在井下的平衡来提高采油系统的平衡效率 ,实现减载节能采油。 4 0多口井的现场应用表明 ,在泵挂平均加深 4 0 0～ 80 0m情况下 ,工艺成功率 10 0 % ,措施有效率 96 2 % ,平均降低驴头悬点载荷 18%～ 2 5 % ,平均降低抽油杆使用应力 2 0 %～ 30 % ,平均降低能耗 8%～ 15 % ,平均提高单井系统效率 5 %～ 15 % ,平均延长单井检泵周期 2～ 6个月。     

深抽减载装置在胡庆油田的应用研究

针对胡庆油田目前生产中存在的常规深抽工艺满足不了油田进一步挖潜的问题 ,引进了深抽减载装置 ,并在现场进行了推广应用。根据减载装置自身的特殊结构及工作原理 ,油井应用深抽减载装置后 ,降低了抽油机井悬点载荷 ,节能降耗 ;利用常规的管、杆、泵、抽油机 ,可以大幅度加深泵挂 ,放大生产压差 ,增加原油产量 ,提高经济效益。深抽减载装置是一种节能、增产的新工艺 ,特别是在超深井中应用效果更加明显 ,为胡庆油田深挖油井潜力开辟了一条新途径     

插入式减载深抽装置的研制及应用

为了满足有杆泵深抽提液的开发需要,研制了插入式减载深抽装置。对常规减载深抽装置进行了改进,采用插入式多级密封结构,可提高整体密封可靠性;同时在大泵筒接头上设有泄油孔,在油井作业时,可与出液孔形成泄油通道,避免作业过程中造成污染;该装置通过降低抽油机悬点载荷来增加泵挂深度,可提高深层低渗油井产液量,减少成本投入,降低抽油能耗。现场应用表明,抽油机悬点载荷显著降低,达到了油田节能增产、降本增效的目的。     

塔河油田深抽工艺技术及应用

塔河油田主力区块为具有底水的奥陶系碳酸盐岩岩溶缝洞型油藏。随着油井供液能力的下降,部分机采井动液面已经逐渐下降到常规有杆泵泵挂极限深度。针对塔河油田深抽过程中面临的有杆泵下深受限,泵效低,杆柱负荷大,防气难度大的举升工艺现状,开展了一系列深抽工艺技术的研究与应用,实现了有杆泵的5300m最大下深和套管未回接井的深抽,保证了供液不足油井的连续生产。在深抽工艺技术大力开展的过程中,杆式泵深抽效果明显,具有检泵时不需要起下机抽管柱,作业效率高,作业成本低等特点。目前已形成了超深杆式泵配套封隔器保护套管深抽和超深杆式泵＋气锚（配套毛细管排气）＋封隔器保护套管等杆式泵深抽工艺技术。为解决有杆泵泵挂深度和泵排量矛盾的问题,将开展电泵深抽和大泵径杆式泵深抽技术的研究。     

深层稠油完井管柱及有杆泵系统优化研究

玉东稠油油藏埋藏深，原油粘度高，井筒举升困难，其完井管柱和有杆泵系统主要靠经验设计，缺乏定量的优化。针对这一现状，通过井筒温度分布规律的建立和稠油掺稀油的粘度-温度关系数据测试结果，建立稠油油井抽油杆摩阻载荷数学模型，开发出1套稠油有杆泵举升优化设计软件，优化完井管柱尺寸及有杆泵系统，泵挂由2800m加深至3000m，在降低开采成本的同时，有效提高了单井产量。     

钢质连续抽油杆在低渗透油田的应用

在低渗透油藏中,往往需要采用深抽甚至超深抽工艺开采,而目前普通抽油杆不能完全适应工艺的需要。对 钢质连续抽油杆性能进行了分析,重点介绍了钢质连续抽油杆深抽、防偏磨和提高泵效等特性。现场应用证明,在 低渗透油田采用钢质连续抽油杆能加深泵挂,减轻管杆偏磨,不同程度地提高泵效,延长油井检泵周期。     

小泵深抽技术在常规生产中的引用

有杆泵采油时 ,泵挂深度的确定和抽吸参数的优选始终被人们所关注。从理论上分析导出了极限泵径和极限沉没度 ,并引用小泵深抽技术采用试算法确定了合理的沉没度和泵挂深度。通过对现场应用效果的分析 ,提出了采用小泵径加深泵挂的办法 ,对常规生产井同样可以取得良好的增产效果。     

增抽扶正器在二连油田的应用

二连油田有32%的抽油机井泵效低于30%,为此有针对性地引进了增抽扶正器配套工艺.增抽扶正器具有减少冲程损失、减少漏失、抽油杆扶正以及实现分段举升,减轻抽油杆的疲劳负荷等功能.现场试验9口井,冲程损失均有所减少,6口井增液效果明显,平均增液42.8 t/d,增油4.5 t/d.通过对应用效果分析认为该工艺能够有效地减少冲程损失、提高泵效;应用井供液能力是影响泵效提高效果的关键因素;该工艺对供液能力比较强的油井有很好的应用前景.     

A prediction model for a new deep-rod pumping system

The side-flow pump is presented for increasing the setting depth of sucker rod pumping system, which adopts a special structure of side-flow valve, ladder-type solid plunger and breathing hole. By transferring the load of liquid column to the tubing on the upstroke, the new pump achieves a smaller polished rod load. On the basis of in-depth study of the pump, this paper provides a brief formula of the static polished rod load. Assuming the tubing is anchored, a new one-dimensional vibration model of sucker rod pumping system is built, which takes into account the structure of the side-flow pump. Then a mathematical model is used to design the sucker rod pumping system of Well TKN-1, with a setting depth of 4716 m. The results of dynamometer analysis show that mathematical model of side-flow pumping system and its computer programs can successfully model deep rod string performance. The rod pumping system of Well TKN-1 has operated trouble-free for 8 months. The knowledge gained gives confidence for additional future applications.     

有杆泵减载器在深抽井中的应用

由于受地面设备和抽油杆强度等因素影响,限制了深抽井的下泵深度,部分井沉没度低,泵效降低,影响了开发效果。有杆泵减载器主要由密封短泵筒、密封柱塞、长泵筒和减载柱塞等组成,由于减载柱塞上、下2端压力不同,产生向上的液力反馈力,降低抽油机悬点载荷和改善抽油杆的应力分布。应用多相管流压力梯度计算并设计了减载器下入位置。现场应用27井次,悬点载荷降低17%,减少能耗5%~8%,提高系统效率3%~5%,取得了良好的增产和降低能耗的效果。     

抽油机设计模型示功图的研究

模型示欢图是指在抽油机正常工作条件下，能包容该机型各种工况，使抽油机的各项动力性能指标受到最恶劣工况考验的示功图。以现场实测示功图为基础，运用多元统计分析理论，结合理论研究成果和现场经验，给出了一种能预测在正常稀油抽汲工况下油井地面示功图参数的方法。为在抽油机设计中充分利用各构件和减速器的额定承载能力，提出在最大下泵深度只受抽油机结构承载能力的制约、减速器额定输出轴净扭矩利用率最趋近于１且小于１．１的工况来确定模型示功图。