6102柴油机连杆螺栓孔的加工

6102柴油机连杆螺栓孔的结构如图1所示。在加工过程中,如何保证螺孔、导孔对分开面的垂直度,是一个难题。过去我们曾采用以连杆小头孔,大头端面、侧面作为定位基准的夹具,但加工出来的产     

利用普通车床加工偏心工件的简易胎具

在曲轴的生产过程中,对于多数批量生产的曲轴,均使用专用机床和专用夹具加工曲轴的连杆轴颈,但是,对于小批量的试制曲轴产品,若使用专用机床和专用夹具加工连杆轴颈,则存在着专用工装夹具的设计和加工周期长、成本高等问题.为此,我们在普通车床上,通过将四爪和三爪卡盘巧妙的联接,以及对尾座回转顶尖进行改造,解决了该问题,收到了良好的效果.现介绍如下:     

多轴传动钻孔装置设计

简要介绍了多轴传动钻孔装置设计的原因,即解决某一型号连杆存在连杆螺钉螺母螺纹拉坏现象,同时对该连杆160#、170#的工艺进行了分析,介绍了该夹具的总体设计方案,以及其中齿轮箱的设计方案,并对新的加工工艺进行了初步分析。     

利用普通车床加工偏心工件的简易胎具

在曲轴的生产过程中 ,对于多数批量生产的曲轴 ,均使用专用机床和专用夹具加工曲轴的连杆轴颈 ,但是 ,对于小批量的试制曲轴产品 ,若使用专用机床和专用夹具加工连杆轴颈 ,则存在着专用工装夹具的设计和加工周期长、成本高等问题。为此 ,我们在普通车床上 ,通过将四爪和三爪卡盘巧妙的联接 ,以及对尾座回转顶尖进行改造 ,解决了该问题 ,收到了良好的效果。现介绍如下 :图 1图 1为四爪卡盘和三爪盘的联接示意图 ,联接件 2的方体 (□ )装夹在车床的四爪卡盘上 ,凸台ｄ配接三爪卡盘的内止口后 ,再用螺丝将该联接件和三爪卡盘联接为一体。通过四…     

柴油机薄壁件飞轮壳孔系加工工艺的改进

采用传统的铸铁飞轮壳罩盖工艺流程加工大型薄壁铸铝飞轮壳罩盖存在定位孔系、油底壳结合面位置度不稳定,定位基准面平面度超差。通过改进工艺流程,使定位孔系与基准孔同一工序一次装夹完成,选用高精度设备立式加工中心,夹具采用气动夹紧方式使压紧力稳定可靠,达到了零件加工的精度要求。     

对平面定位付△db的探讨

本文通过一个典型实例，揭示零件以平面为定位基准，在什么情况下，必须考虑定位付制造不准确所引起的定位误差－△db，它对零件加工工艺规程的制订和夹具设计有指导意义。     

中速机连杆工艺研究及夹具设计

针对某中速机两段式连杆传统加工工艺存在的问题,通过工艺研究和夹具设计对传统加工工艺进行了改进。实际生产表明:改进后的加工工艺不仅使产品满足图纸的技术要求,而且大大提高了生产效率,降低了制造成本,符合批量生产的要求。     

连杆小头球面加工新方法

对柴油机连杆小头球面加工的几种方法进行了比较分析。从加工效率、加工质量以及企业的实际情况出发,批量化生产选用THK6111数控卧式镗铣床和专用夹具的加工方案,最终实现连杆小头球面的粗精加工,尺寸及表面粗糙度均达到要求。该方案有效利用了工厂现有设备,节约了生产成本。     

连杆螺孔及螺栓孔加工（二）

3　螺钉定位式连杆螺钉定位式连杆见图 4,从图上可明显看出 ,其定位与联接是合为一体的 ,在体上Φ 12 .2孔起定位作用 ,M12× 1.5螺孔起联接作用。发动机设计师为缩小连杆大头外形尺寸 ,借鉴国外样机结构形式 ,推出了螺钉定位式连杆 ,而且设计师们很钟情于这种连杆 ,此结构对工艺师无疑是带来了棘手的课题。经过摸索 ,有两种工艺较为流行。图　 4　　a.以《定位基准》定位 ,体、盖一起钻 -扩-铰 -攻丝。b.以《定位基准》定位 ,体、盖各自分开钻 -扩后 :1盖镗定位孔及钻螺栓过孔 ;2体镗定位孔 ,镗螺纹底孔再攻丝 ,工艺过程见图 5。在 2中还…     

一种薄壁零件的加工工艺方法探讨

分析了薄壁件内孔加工产生变形的主要原因,通过改变工件的压紧方式和定位基准,设计制作工装并加工验证,从而得出加工薄壁件的合理工艺安排和工装,顺利解决了工件变形问题,保证了加工质量。     

M419活塞加工工艺分析

通过对M419活塞结构的分析,确定了其合理的工艺基准,配以专用夹具,在通用机床上完成了这种活塞的加工生产。     

某型柴油机摇臂夹具设计与加工工艺研究

针对某型柴油机摇臂结构复杂、加工精度要求高的特点,在充分分析加工难点的基础上对加工工艺进行研究。设计了专用夹具并制定了合理的加工工艺。实际应用表明:产品加工质量满足技术要求,且生产效率大幅提高,制造成本降低。现已投入了批量生产阶段。     

基于ABAQUS的发动机缸盖工装强度分析

分析计算某型号发动机缸盖及工装的应力与局部位移,基于HyperMesh软件建立缸盖及工装的仿真模型,使用ABAQUS软件进行静力学计算,对处于夹紧状态下的发动机缸盖进行4个典型工位的加工工况分析计算,得出工件加工位置最大位移与工装所受最大应力。通过强度和位移校核,最终结果满足缸盖的加工需求,为工艺制定提供了有效的数据支持。     

主轴前轴承外重力下垂对机床同轴度测量的影响

本文从大修后设备的精度检测出发 ,简述了设备大修后主轴回转轴线和夹具导向孔轴线对导轨的等距度的精度检测。由于重力下垂影响 ,检测结果和实际应用有很大的差异。本文就卧式钻镗类组合机床总装精度中等距度检验为例 ,以理论计算和实际检测分别得到的对应的误差值 ,分析比较后得到对应的修正数据来解决上述因素对联测量的影响     

燃气轮机排气扩散器的制造工艺探索

介绍了V94.3A燃气轮机中排气扩散器的结构特点、技术准备及制造过程,对技术准备及制造过程中的各个要点,如不锈钢的水切割、装配工装的设计等作了详细的说明。通过装配、焊接、工装设计等各方面的工艺探索,找到了适合于此类不锈钢产品的合理的制造工艺。     

气缸盖座圈锥面与导管孔组合加工工艺研究

探讨在加工中心上进行气缸盖气门座圈孔和导管孔的组合加工的工艺和刀具,提高加工精度,保证批产的稳定性。     

大功率柴油机单拐曲轴加工工艺研究

分析了大功率柴油机单拐曲轴制造工艺难点,通过采取相应优化工艺方案,在没有专用工装的情况下,保证了大功率柴油机单拐曲轴的研制成功.经生产实践证明,该单拐曲轴加工工艺可大大缩短研制周期、降低研制费用.     

车车拉机床夹具改造

针对车车拉机床更换加工曲轴品种需消耗较长时间,对车车拉机床夹具进行了改造,改造后的机床不但省时省力,还极大地提高了机床的适用性。本文详细介绍了调整机床夹具的影响因素,如何改造机床夹具和改造后的效果。     

基于参数化有限元分析方法的装配型架优化

装配型架的设计对飞机产品的制造与装配具有重要意义.基于参数化的型架有限元分析法能很好地克服现有装配型架设计方法工作效率低下的弱点.基于飞机装配型架设计的基本原理,在模型简化原则的基础上,将参数化设计与有限元相结合,通过改变型架参数自动生成分析模型,并完成型架有限元分析,从而实现型架骨架的界面优化.该方法在一定程度上提高了型架分析的效率,可缩短实际生产工作周期,避免了大量人力物力的浪费.