凸包型断屑槽的研究与设计

本文建立了可转位刀片上反屑面为凸曲面断屑槽的截面模型──凸包型断屑槽，讨论了该模型各参数变化对切屑向上卷曲半径的影响，并对其截面参数设计进行了探讨。结果表明，本文提出的新的断屑槽截面设计方法简单、方便，具有实用价值．     

可转位刀片复杂断屑槽断屑机理探讨

本文采用接触图形法和切屑折断性模糊估计等方法，对国外流行的可转位刀片复杂断屑槽的断屑机理进行了实验研究。研究结果表明：为了扩大断屑范围、改善断屑性能，这些断屑槽均采取了根据不同吃刀量和进给量改变有效槽宽，使切屑横截面弯曲、弹性挡屑、断屑槽形状、棱带宽度和刀尖圆弧半径的有机结合等措施。这些对于新型断屑槽型的开发具有重要意义。     

三维槽形可转位硬质合金刀片断屑性能的实验研究(1)

本文系统地考察了从国外引进的五种可转位硬质合金刀片的实际断屑民性能．观察了切屑的形态，分析了折断机理．总结出加工参数的变化影响切屑流向、卷曲及折断的规律．最后探讨了目前刀片槽形设计的趋向．     

原位TiCp/Fe复合材料的切削力及切屑形状

从退火态原位TiCp／Fe复合材料的切削力和切屑形状方面分析了其切削性能。研究结果表明其切削力及切削力的波动范围都小于铸态45钢，其切削性能比45钢好。TiCp／Fe复合材料的切屑为C形屑、长紧卷屑和发条状卷屑，在机加工中，产生这几种切屑是比较理想的。从切屑方面看，TiCp／Fe复合材料的切削性能较好。     

深孔钻断排屑机理与变切深加工数控宏程序研究

深孔加工面临许多困难,其中最主要的困难是断排屑、钻偏及折断钻头.文章针对深孔加工的特殊性,研究了切屑形成机理及各种断、排屑方式,采用“变切深、引钻”等方法并通过数控宏程序控制深孔加工,解决了断排屑、钻偏及折断钻头等难题,应用结果表明,深孔加工的断排屑效果明显,加工效率及精度显著提高.     

基于切屑形态的42CrMo深孔钻削工艺参数优化

以难加工材料42CrMo高强度钢为研究对象,针对42CrMo高强度钢内排屑深孔钻削时存在断屑困难等问题,开展42CrMo高强度钢BTA深孔钻削试验研究。为了获得理想的切屑形态,分析BTA深孔钻削机床主轴转速与进给量对切屑形态的影响规律。试验结果表明：当转速为195 r/min、进给量为0.18 mm/r时,切屑呈现理想的C形屑、短卷屑,刀具磨损相对最小,有利于切屑顺畅排出,加工过程稳定。     

液压振动断屑装置在自动线上的应用

针对机床切削加工自动线中，如何将切屑折断成一段段较短的断屑的问题，采用了液压振动断屑装置。本文对液压系统带动凸轮振动断屑的工作原理进行了论述。     

硬质合金可转位车刀片UG型断屑槽断屑机理的研究

本文采用接触图形法对硬质合金可转位车刀片UG型断屑槽的断屑机理进行了实验研究．结果表明：由于采用了根据不同切削深度和进给量巧妙改变有效槽宽、使切屑横截面弯曲呈拱形、弹形挡屑筹措施，UG型断屑槽具有断屑范围较宽、在进给量较大时不易出现过分断屑等特点．此外，文中还对化学气相涂层刀片的UG型断屑槽在切削速度明显提高以后断屑范围的变化进行了研究．文中给出的UG型断屑槽的断屑范围图可供实际选用．     

硬质合金可转拉车刀片UG型断屑槽断屑机理的研究

本文采用接触图形法对硬质合金可转位车刀片ＵＧ型断屑槽的断屑机理进行了实验研究。结果表明：由于采用了根据不同切削深度和进给量巧妙改变有效槽宽、使切屑横截面弯曲呈拱形、弹形挡屑等措施，ＵＧ型断屑槽具有断屑范围较宽、在进给量较大时不易出现过分断屑等特点。此外，文中还对化学气相涂层刀片的ＵＧ型断屑槽在切削速度明显提高以后断屑范围的变化进行了研究。文中给出的ＵＧ型断屑槽的断屑范围图可供实际选用。     

硬质合金可转位刀片刀尖圆弧半径对切削过程的影响

通过试验 ,分析了硬质合金可转位刀片刀尖圆弧半径对金属切削的切削力、断屑范围和切屑形态的影响。结果表明 ,加大刀尖圆弧半径会显著加大 y向分力 ,使 z向分力略有下降 ,而断屑范围缩小 ,并增加切屑缠绕的可能性     

NC车削加工切屑形成机理的有限元仿真

有限元分析已经被广泛的应用于金属切削加工过程中切屑形成的建模与仿真。根据切屑的几何参数，给出了不同类型切屑的三维实体模型；介绍了三维卷曲切屑的有限元建模的方法和切屑折断的条件；并对其中的一例模型进行了有限元建模和分析，将有限元仿真结果和实验分析结果进行了比较，具有很好的一致性。证实了有限元仿真对切屑形成的预测能力。最后。提出切屑形成机理和有限元发展中存在的问题以及未来的研究方向。     

冷却液压力对42CrMo切槽用内冷刀具耐磨性和切屑形貌的影响

本文采用具有精准喷射冷却液的内冷切槽刀具进行42CrMo切槽试验,通过与传统冷却进行对比分析,探索冷却液压力对刀具磨损和切屑形貌的影响规律。试验结果表明:较传统冷却相比,内冷切槽刀具在35 bar和75 bar压力条件下都能提高刀具的耐磨性和断屑效果;随着冷却液压力的提高,刀片的磨损有明显减小的趋势;切屑形貌在35 bar和75 bar的冷却液压力条件下有明显的改善,由传统冷却下的紧密型饼状切屑转变为松散型切屑,在80 m/min的线速度下呈C形切屑。     

可变切深、断屑式深孔加工

研究了深孔加工切屑形成机理及各种断、排屑方式。结果表明,程序控制、变切深进给的断排屑式深孔加工效果明显,加工精度也显著提高。     

错齿BTA中间齿断屑槽的实验研究

通过改变错齿BTA中间齿断屑槽槽宽L,来研究中间齿断屑的问题。用3支中间齿断屑槽槽宽不同的错齿BTA在切削速度为62.8 m/min,进给量为0.2 mm/r下对45钢进行钻削。通过对切削力和切屑的分析,得出错齿BTA中间齿断屑槽槽宽L对中间齿断屑有影响。     

切屑生成,卷曲,折断过程的实时仿真研究

通过对切削控制机理的研究,采用特征造型法和基于不同切削机理的特征分类拓朴造型法,实现屑生成、卷曲、折断过程的图形生成及实时仿真完成了切悄仿真与“高真感虚拟数控车削加工环境”的“无缝”连接,并对切屑仿真的研究前景进行了探讨。     

立铣刀断屑槽对切削性能影响规律试验研究

采用析因试验法研究断屑槽结构的制备对整体式立铣刀切削性能的影响。选取2把断屑槽分布不同的刀具,以铣刀主轴转速、径向切削深度、每齿进给量为主要因素,建立正交铣削试验。结果表明：断屑槽分布密集的铣刀适合用于加工精度要求不高的零件;断屑槽分布稀释的铣刀,适合用于半精加工要求的工件;对比分析切屑形貌和表面质量,得到用断屑槽分布稀疏的刀具铣削工件时可获得较好的表面质量。     

近年来关于硬质合金刀片切屑控制研究的新成果

在当代技术背景下，对切屑控制问题进行深入的研究，具有重要的意义。研究的内容包括三个方面，即切屑的生成学、切居卷曲以及切屑的折断力学。本文主要阐述近年来关于硬质合金刀片切屑流向、切屑卷曲以及切清折断研究的一些新成果．     

刀具断屑槽对切削过程影响的数值模拟

本文通过有限元法模拟切削过程,对硬质合金刀片断屑槽在切削过程中的影响做了研究。结果表明采用平滑的槽型曲面有利于降低主切削力;断屑槽能够降低轴向力和径向力,进而可以帮助提高加工精度和工件的表面质量。切削过程中,有断屑槽的刀片表面等温线分布集中,而没有断屑槽的刀片表面有多个最高温度区域且温度更高,不利于刀片的使用寿命。另外,有断屑槽的刀片所产生切屑的有效应力、有效应变更大,更适合于加工塑性好的材料。     

抛物线型钻头在深孔加工中的应用

当机械加工工艺人员为某一特定的孔加工任务选择钻头时，首先需要考虑被加工孔的深度，被加工的孔越深，则加工过程中需要排出的切屑量越大，如果加工中产生的切屑不能及时、有效地排出，则可能阻塞钻头的排屑槽，从而延缓加工进程，并最终影响孔的加工质量。因此，有效排屑是成功完成任何材料的孔加工任务的关键因素。     

组合机床深孔钻削及工艺参数选择

钻孔是在一个半封闭的环境下进行的 ,大量钻屑从刀具排屑槽向后排出 ,当钻削到一定深度时 ,特别是加工不易断屑材料 ,螺旋状切屑很难从孔中及时排出 ,切屑阻塞 ,冷却液很难进到切削区域 ,切削热集中在切削区 ,加速刀具钝化 ,钻削扭矩增加 ,甚至钻头折断。为此 ,在整个钻削过程中不得不多次退出钻头 ,以排除切屑和冷却钻头。孔愈深 ,愈需频繁地退出钻头 ,所以生产率很低 ,而且钻孔质量很差。如何顺利地排出切屑并能及时冷却钻头 ,这是各种深孔钻削加工方法的基本出发点。目前 ,组合机床深孔钻削主要采用下面几种方法。1　采用麻花钻钻孔由于…