低温再热蒸汽温度插座角焊接裂纹分析及焊接修复

针对某发电厂(2×150 MW)温度插座1Cr18Ni9Ti钢与低温再热蒸汽管12Cr1Mo V钢焊接角焊缝开裂情况,对开裂角焊缝进行宏观及微观金相组织观察,分析了开裂原因。根据母材焊接特点拟确定修复工艺,并进行焊接工艺评定,依据评定合格的焊接工艺参数对焊缝进行修复。探伤结果表明,所进行的修复工艺有效防止了裂纹的再生,保证了焊接接头的质量。     

蜂窝夹套结构焊接接头的应力强度分析

由于蜂窝夹套焊缝受力情况比较复杂,焊接部位经常出现焊缝开裂引起泄漏,焊接残余应力是重要的影响因素之一。运用大型有限元分析软件ABAQUS的热一力耦合功能,对304不锈钢蜂窝夹套的塞焊和填角焊两种焊接方式进行有限元模拟,得到了这两种焊接接头的残余应力分布情况。结果表明,塞焊焊接方式的蜂窝夹套焊缝处的残余应力大于采用填角焊方式的。采用塞焊方式蜂窝孔处的焊接残余应力较高,焊完第二个蜂窝孔后对第一个蜂窝孔的残余应力影响较大。而采用填角焊方式则这种影响较小。对塞焊和填角焊焊缝进行强度计算,结果表明填角焊焊缝的承载能力较好。研究结果为蜂窝夹套进行分析设计和控制焊缝开裂提供了理论基础。     

Canopy密封焊缝切割重焊工艺

针对三代核电反应堆压力容器驱动结构密封焊缝Canopy焊缝返修的问题,文中采用将失效焊缝切割后重新焊接的方式进行返修。文中对Canopy焊缝切割后重新焊接的返修工艺进行了研究,从切割至重新焊接工艺过程进行论述,并对重新焊接后的焊缝进行无损检验和微观组织分析。同时将重新焊接的焊接接头与采用相同的工艺仅经历一次焊接的焊接接头进行对比,从接头宏观结构、微观组织进行对比分析,从而对重新焊接的焊接接头的质量进行评价。试验结果表明,通过控制焊缝切割质量并对切割后的坡口进行修磨,可以采用原工艺进行焊缝的重新焊接,且重新焊接的焊缝无损检测合格,接头微观组织不存在有害的析出物,焊缝质量与仅进行一次焊接的焊缝质量相当,证明将失效的焊缝切割后重新焊接的方案可以用于Canopy焊缝的返修。     

轨道车辆用铝合金厚板角接自动焊工艺

采用CLOOS焊接机械手对厚15 mm的6082铝合金厚板进行单丝脉冲MIG角焊试验,对焊缝进行外观检测和表面渗透检测,并切取试样观察宏观金相,总结了焊接试验过程中出现的焊缝外观形状、尺寸不良和焊缝内部质量问题,从焊接参数、焊枪调整、母材热传递和约束条件四个方面进行了系统讨论,分析并概括了几个因素对焊后焊缝质量的影响,提出自动焊焊接轨道车辆常用铝合金厚板的角焊缝时适宜采用的工艺,有效地避免了焊接缺陷的产生,提高了焊缝的焊接质量.     

风机轮毂内配电柜支架焊缝处裂纹成因及处理方法

针对鲁能小草湖风电场风机轮毂内配电柜支架焊缝处出现裂纹的问题,进行了配电柜支架材料的成分分析、加强板焊接分析、支架焊接工艺分析等,综合判断了配电柜支架裂纹产生的原因,并提出消除配电柜支架裂纹的措施,包括焊前预热和焊后热处理,支架焊缝形式由对接变为角接,加强方式由加强板变为加强筋,采用CO_2气体保护焊等。通过对配电柜新支架焊缝进行探伤,未发现裂纹,证明新工艺有效避免了裂纹的产生。     

某燃气电厂汽包角焊缝开裂的根本原因分析及处理

为了找到某燃气电厂汽包角焊缝出现开裂的根本原因,对该焊缝进行了宏观检查、金相检测、残余应力测试、化学成分检测、硬度检测等多项检测,并对检测结果进行了综合分析,认为汽包角焊缝出现开裂的根本原因是焊材使用不当。采用焊接修复方法对裂纹进行了处理,并取得了良好的效果。     

盾构刀盘拆卸结构再制造设计及数值模拟

针对某盾构机拆卸刀盘的修复问题,进行了刀盘再制造工艺分析,通过有限元方法模拟讨论了牛腿支架及钢环加固对Q345B刀盘结构焊后变形和应力的影响,对比分析了空冷、预热加缓冷,厚板焊接坡口角度(焊缝宽度)对刀盘焊后变形与应力的影响规律。研究表明,采用牛腿支架装夹固定并通过钢环辅助固定后,可有效控制盾构机刀盘再制造修复时的焊接变形;刀盘拼焊时的预热加缓冷,对控制刀盘焊后的应力与变形具有显著的技术效果;对厚板焊接,设计合适的坡口角度(焊缝宽度),不仅可显著降低刀盘焊后的应力与变形,而且对减小热输入、提高焊接质量和生产效率具有技术经济价值。     

电站高中压导汽管异种钢焊接开裂失效分析

采用硬度检测、显微组织分析、焊接工艺分析等检测方式对某火电厂超超临界机组高中压导汽管异种钢管焊接接头在运行过程中出现的开裂现象进行了分析。结果表明:焊接工艺参数控制不当是造成导汽管焊接部位开裂的主要原因,高中压导汽管熔合线部位的硬度比邻近缸体(F22)和镍基焊缝的高,属薄弱环节;焊缝金属的晶粒粗大,存在晶间腐蚀裂纹,焊接时参数过于宽泛、焊缝在"敏化温度区"的停留时间较长;同时结合导汽管的现场情况,提出了导汽管的焊接修复工艺,并提出了高中压导汽管焊缝出现裂纹的预防性措施。     

钢厂转炉托圈焊缝开裂的技术分析及改进措施

转炉用托圈的轴头与围板焊接处严重开裂,通过对其材质、结构、工艺进行分析,找出接头断裂的订原因,一方面是由于焊缝连接件厚度相差悬殊,另一方面是由地缝未焊透,这两方面原因造成应力集中。为了解决这个问题,将焊接接头由角接改为对接,工艺上采取清根措施 保证焊缝全焊透。通过改进,避免了焊缝开裂问题。     

二滩水电站6~#机座环与基础环连接板焊接裂纹产生原因剖析

二滩水电站首台机组座环与基础环连接板焊接产生二圈８ｍ径向焊缝开裂,经分析研究,认为裂纹的产生原因与低合金厚钢板角接的结构形式、焊接特点、焊接工艺措施、工艺程序、焊接顺序、焊接分段等各因素紧密相关。本文对焊缝产生裂纹的原因及返修工艺措施进行了剖析,对裂纹的处理及焊接工艺进行了阐述,为大型水电站金属结构及基础埋件的现场焊接积累了宝贵的经验     

冷焊修复层在H_2S环境下的开裂行为研究

研究了不同工艺条件下A350 LF2钢冷焊修复层的组织特征以及在NACE标准实验条件下的硫化物应力开裂(SSC)和氢致开裂(HIC)特征。结果表明,低的热输入量、短持续时间和高占空比条件下容易产生未熔合焊接缺陷,Ar气输入量较大则容易产生焊接气泡。H_2S腐蚀实验结果表明,冷焊修复层对SSC不敏感,但是却极易在焊接缺陷处产生HIC裂纹,裂纹在未熔合区以及焊缝气泡的边缘萌生,并沿着焊接熔合线在焊缝一侧扩展。适当的冷焊修复工艺参数能消除焊接缺陷,有利于提高焊缝的抗HIC开裂性能。     

火电机组主汽管道温度套管角焊缝相控阵检测及修复技术探讨

通过对火电机组主汽管道上直埋式温度套管角焊缝进行相控阵检测，发现焊缝中存在大量的内部超标缺陷。对角焊缝缺陷部位进行挖除过程中，发现焊缝内部存在大量夹渣、气孔以及未熔合缺陷，与相控阵检测缺陷位置匹配良好。通过制定合理的焊接工艺和焊后热处理工艺，成功修复焊缝缺陷。总结得出，应对运行时间超过10万小时的在役机组高温管道直埋式温度套管角焊缝开展相控阵检验；同时，对于直埋式温度套管结构，套管、焊缝和主管为同材质或同类材质，角焊缝内部质量经检测合格后，一般来说能够安全稳定运行。     

基于田口方法旋转电弧焊接工艺参数优化

为减少旋转电弧角焊缝缺陷,提高工件焊接质量,采用基于minitab的田口方法设计焊接正交试验方案,以数理统计原理分析各焊接工艺参数对角焊缝质量影响程度及其交互作用,为后续焊接工艺和熔池研究提供优化工艺参数。优化结果:焊接电压24 V、焊接电流150 A、焊接速度30 cm/min、电弧旋转频率16.5 Hz、干伸长10 mm、气体流量15 L/min为最佳参数组合,且在各个焊接参数中干伸长对焊缝成形质量的影响最显著。利用优化后的工艺参数进行试验,可获得质量良好的角焊缝,满足工件使用要求。结果表明,该方法可为合理选择焊接工艺参数和保证焊接质量提供参考依据。     

侧面碰撞车门防撞杆的失效与焊缝布置优化

介绍车型侧面碰撞试验,并对试验过程中防撞杆开裂的问题开展系列检测与分析,如外观观察、金相组织分析、断口分析以及三点弯曲试验等,最终查明零件失效的根本原因并提出整改方案。结果表明:防撞杆材料为高强度焊管,经过淬火+低温回火后材料组织敏感性较高;防撞杆在与支架进行二氧化碳保护焊接过程中受到焊接热的影响,进而导致焊管局部材料组织发生转变、力学性能遭到弱化,侧面碰撞时从薄弱区发生开裂。通过改变防撞杆与支架的焊缝布置方式,由周向焊接更改为纵向焊接,来减轻焊接热的影响,后续零件已经顺利通过碰撞试验。     

二潍水电站6^#机座环与基础环连接板焊裂纹产生原因剖析

二滩水电站首台机组座环与基础环连接焊接产生二圈φ８ｍ的径向焊缝开裂，经分析研究，认为裂纹的产生原因与低合金厚钢板角接的结构形式，焊接特点，焊接工艺措施，工艺程序，焊接顺序，焊接分段等各因素紧密相关，本文对焊缝产生裂纹的原因及返修工艺措施进行了剖析，对裂纹的处理及焊接工艺进行了阐述，为大型水电站金属结构及基础埋件的现场焊接积累了宝贵的经验。     

转台法兰环缝裂纹分析及修复方案

针对公司生产的某型号起重机转台Q960E钢法兰闭合焊缝裂纹进行研究,分析裂纹产生的原因。通过制订科学的焊接修复方案,改进了焊接工艺,对该焊缝进行了修复。经过长期在风电现场的吊装作业,经历了各种工况的验证,现场人员跟踪检查,该起重机转台法兰修复后的焊缝未出现开裂现象,整车使用状态良好,完成了多次风机吊装任务。实践验证了转台法兰环焊缝裂纹分析的准确性和修复方案的合理性。     

焊接顺序对焊接变形的影响分析

通过对6种不同焊接顺序的2块垂直板材进行焊接有限元模拟,焊缝为角焊缝,模拟结果显示采用对称焊接方式可以大大减小焊接变形,而采用交叉方式焊接后的变形量最大,同时通过模拟获得的最大等效应力为450 MPa左右,且均集中在焊缝处。沿焊接底板长度方向出现纵向弯曲角变形和收缩变形,沿焊接底板宽度方向出现横向弯曲角变形和横向收缩。     

中心筒焊接工艺

中心筒是电站锅炉空气预热器中的一个关键件和重要的受力件,而组成中心筒的筒身与端板角焊缝的焊接质量不易保证.通过研究焊接工艺试验,确定了焊接方法和焊接参数,解决了中心筒角焊缝的焊接质量问题,使中心筒角焊缝的焊接质量达到了Ⅰ级焊缝要求,为中心筒的批量生产奠定了基础.     

用正交试验法确定高频焊接工艺条件

通过正交试验，考察高频焊管生产中影响焊缝质量各因素的主效应和两因素间的交互作用，结合工艺理论，确定最佳的高频焊接工艺条件，并以此作为工艺规范指导生产。实践证明，采用正交试验法后，焊缝质量得到明显改善。     

基于小冲杆试验的水下激光修复焊缝力学性能评估

利用水下激光焊接对于预制表面微裂纹的奥氏体304不锈钢板件进行了修复,对修复后的焊缝采用小冲杆试验进行力学性能评估,基于多元统计学原理,设计了正交旋转中心复合试验,建立了焊接工艺参数与焊缝力学性能的数学模型,得到了焊接工艺参数之间的交互影响曲面,量化了焊接工艺参数对焊缝力学性能的影响并对其机理进行了分析。