供水管道检漏智能数据采集记录器的设计

设计了一种用于检测供水管道泄漏的智能数据采集记录器.进行了敏感元件的选型、硬件电路和传感器工艺结构的设计,并编写了记录器系统应用程序及传感器接口程序.该记录器能够实现对管道泄漏音频信号的采集、存储和传输,并能够根据测量现场环境噪声的变化对采集信号进行自适应处理,以提高采集信号的信噪比.将设计的数据采集记录器用于供水管道泄漏检测实验,结果表明:该记录器可很好地应用于管道泄漏信号检测,并具有较好信噪比.     

便携式暖气管道泄漏检测定位仪的研制

针对暖气管道的特点,设计了一种暖气管道泄漏检测与定位方案,该系统利用DS18B20数字温度传感器实现对管道沿线地表不同部位的温度测量,以AT89C51单片机为控制核心,实时显示,存储现场温度,并具有温度超限报警等功能,应用结果表明:该系统操作简便,成本低,工能达到泄漏检测与定位的目的.     

使用NFF检测机械管道应力装置的分析安装

针对目前国内外管机专业管道应力装置存在的安全性以及正确测量和控制管道压力的问题,基于非功能型光纤传感器NFF对甲醇装置和泵装置中的实际管道应力检测,本文提出使用NFF检测机械管道应力的分析和设计方案,并且从管道布置、控制规范和防振措施等几个方面详细阐述了管道机械设计和安装注意事项,有利于管机专业的工程实践安装与安全操作.试验证明,本系统可以成功测量化工能源领域的管道应变力,在实际生产中得到广泛应用.     

基于激光线扫描三维重构的扩径管道直径及圆度测量方法

为了提高管道在扩径过程中圆度和直径的测量精度及效率,设计了一套基于激光线扫描三维重构的管道直径及国度测量系统.系统利用激光线扫描传感器对管道外轮廓进行点云数据采集,结合上位机对图像数据进行滤波、去噪及分割,实现扩径管道外轮廓的三维重构,并利用最小二乘法计算重构的扩径管道直径和圆度.实验结果表明,该系统能够实现扩径管道直...     

管道吊架载荷的超声波测量方法

管道支吊架作为管道系统的支承装置,广泛应用于电力和化工行业.支吊架的实际承载载荷直接影响管道系统的安全稳定运行.近年来,国产管道支吊架产品的载荷性能普遍较差,加之长期运行后支吊架的载荷性能很容易严重偏离设计值,为了获得管道支吊架的载荷性能以及评估管道系统的实际运行状态,本文基于超声波的声弹性理论,提出采用超声波测量管道吊架的实际承载载荷的方法.该测量方法以管道吊架的吊杆为测量对象,实现了在不拆卸的情况下测量所有类型吊架的载荷.     

一种管道疲劳强度测试系统的设计

管道疲劳强度测试系统的开发满足了反复高压情况下管道承受循环载荷过程的需求,为后续管道疲劳强度性能特点的测量奠定试验基础。基于PLC的管道疲劳强度测试系统已为3000根潜艇管道成功地完成了实验,结果表明该检测系统性能稳定、快速、方便、准确,大大减少了人员操作难度,能够满足工程应用的需求。     

管道内的三维地理坐标检测

研究了利用管道清管器(PIG)搭载惯性测量单元(IMU)实现管道三维地理坐标测量的方法。该方法以捷联惯导系统(SINS)定位为主,并辅以校正信息的Kalman滤波估计算法来解决SINS计算的发散问题。首先,将测量装置搭载在PIG上,PIG在管道中运动的同时记录惯性信号。然后,经离线计算得到管道的三维地理坐标,并利用IMU的姿态倾角和里程轮速度对SINS计算的误差进行校正。最后,建立了9维状态量Kalman滤波模型方程,并利用扩展Kalman滤波算法进行求解。实验结果显示,该系统对于30m管道的测量精度为0.28m;表明通过加入校正算法,可以实现内检测条件下对管道三维地理坐标的精确测量。     

管道焊缝残余应力超声环形组合测量方法

重点阐述基于临界折射纵波(LCR波)的超声环形组合探头管道焊缝残余应力的测量方法,该方法用于实际测量,可提高管道焊缝残余应力检测的效率。详细介绍了检测系统硬件和软件,并对残余应力与纵波声速的线性关系进行实验分析,通过切块分离法验证了该方法测量输送管道焊缝残余应力的可行性。     

基于CPLD超声波管外压力检测仪

为实现非介入测量管道内油体压力的目的,系统采用单片机和CPLD相结合,通过测量超声波在管道油体中的飞越时间,从而测得管内油体的压力.阐述了该系统的工作原理、硬件电路构成、软件设计方法及抗干扰措施.提出了一种反射透射相结合的新方法,消除了管壁和声楔的影响,提高了测量精度.该系统有较好的实用价值,具有与被测介质不接触、实时性、便携性等优点.     

丁烯离心泵和柱塞泵的管道振动分析及阻尼减振研究

为解决某厂丁烯离心泵和柱塞泵进出口管道振动严重的问题,将阻尼减振技术应用于管道减振中.开展了对管道系统振动频率及振幅的现场测量,并运用CAESARⅡ软件对管道进行了模态分析,建立了管道系统与其振动特性之间的关系,通过对计算数据与实际测量数据进行对比,提出了该管系振动的解决方案;该方案采用阻尼减振技术,在不影响离心泵和柱塞泵正常生产的情况下,在管道的适当位置安装阻尼器,实现了工程减振改造.实际工程减振改造结果表明,加装阻尼器后管道系统的振动幅值大幅度降低至安全范围之内,减振效果十分明显,进而保证了柱塞泵和离心泵的安全运行.