含锗氧化锌烟尘综合回收锗锌工艺

针对某厂含锗氧化锌烟尘锗含量较高的特性,研究拟定了酸浸一丹宁沉锗－净化－碳铵沉锌的工艺生产锗精矿与碱式碳酸锌产品,经生产验证,此法具有流程短、易操作,收率高,产品质量好等优点,能合理有效地综合回收烟尘中的锗锌等有价金属。     

酸洗净化丹宁锗制取高品位锗精矿的技术探讨

介绍了用含锗废渣综合回收锗铟锌等的工艺流程和用稀硫酸溶液洗涤丹宁锗,降低其中的锌、硫、砷、铟等杂质含量和焙烧制取含锗24%～30%的锗精矿的方法。     

硅-锗合金废料中锗的回收研究

研究了硅-锗合金废料中锗的回收,采用碳酸钠+Na2O2熔融-磷酸中和-盐酸蒸馏法,并对工艺进行了优化。该工艺具有回收率高、成本低、环境友好等优点。     

从硫酸锌溶液中萃取提锗

从硫酸锌溶液中萃取提锗的水相体系组成复杂，主金属锌含量高，待分离回收的金属锗含量极低，杂质Fe,Mn,SiO2高，在诸多有机相体系中选择以7815 添加剂 煤油为有机相，NaOH为反萃剂进行工艺研究，完成了扩大和半工业试验，从硫酸锌溶液至锗精矿锗的回收率大于94%，锗的直收率约80%，锗精矿含Ge30%左右，离心萃取器是有效的萃取设备，萃取提锗后的萃余液经除油处理后，对锌电解工艺无不良影响。     

碱氧化预处理蒸馏分离回收还原精矿中的锗

在碱性条件下采用过氧化氢氧化后再用盐酸蒸馏分离的方法从低品位褐煤锗精矿中回收锗。最佳工艺条件为:氢氧化钠用量为锗精矿量的30%、过氧化氢(30%)用量为锗精矿量的25%、氧化预处理时间1.5h、蒸馏盐酸用量为锗精矿量的9倍,在此条件下锗回收率可以提高到97.2%以上,比常规蒸馏方法提高31.5个百分点。     

热酸浸出—铁矾法除铁湿法炼锌工艺中锗的回收

本文以含锗锌精矿为处理原料,从热酸浸出-铁矾法除铁湿法炼锌流程中回收锗时采用从沉矾后溶液中中和沉淀回收锗的方案是可行的。可用CaO或焙砂作中和剂.     

提高锗精矿质量

低锗单宁锗采用"盐酸+盐浸出脱杂—三段水逆流洗涤—煅烧"工艺可以明显提高锗精矿的品质。在液固比(4.0～4.5)∶1、浸出脱杂温度40～60℃、浸出脱杂时间120～180min时,杂质Ca、Pb、Zn和Fe脱除率分别约为90%、95%、92%和80%,脱杂单宁锗中含Ge约4%,产率约45%。煅烧产率约15%,Ge收率>95%,煅烧锗精矿含Ge约27%。     

从含锗氧化锌烟尘中提取锌锗

以氧化锌烟尘为原料、硫酸为浸出剂,研究了含锗氧化锌烟尘的浸出过程。最佳工艺条件为:烟尘用量50g、硫酸用量20mL、反应温度80℃、反应时间2h、液固比41,在该条件下,锌、锗的浸出率分别为89.12%和89.75%。将浸出液的pH调至2.5,在沉淀温度60℃,搅拌时间30min的条件下,采用浸出液中锗量40倍的单宁酸进行沉锗,锗的沉淀率达97.2%,得到含锗0.809%的单宁渣,该沉淀渣在600℃灼烧1h后得到品位为14.55%的锗精矿。沉锗后液可返回锌生产。     

从塔面氨液中回收锗过程的改进

炼焦化学生产的产品,特别是塔面氨液(或称焦油上水),可以作为锗的原料来源。为了从中回收锗曾提出过一系列方法:空气氧化法;金属氢氧化物共沉淀法;丹宁沉淀法。从塔面氨液中制取锗精矿的工艺在于用含有丹宁的橡树萃液沉淀锗。主要工艺参数是:丹宁耗量——25—50kg/1kg锗;pH(?)2。     

铟锗回收方法及其改进

本文叙述了铟的回收方法,介绍了火法炼锌厂从硬锌或锌渣中回收钼锗以及湿法炼锌厂从残渣中提取铟锗的工艺,并概述了近年来有关工艺改进情况与从残渣中提取铟锗的研究成果。     

锗综合回收技术的研究现状

叙述了锗综合回收技术的发展现状,介绍了多种从含锗矿物及矿渣中提取回收锗的方法。     

从含锗蒸馏渣中回收锗的工艺方法探讨

本文通过大量的生产试验,寻找一种利用锗原料经蒸馏提纯生产锗后的蒸馏渣中残留锗的回收工艺方法。     

富锗硫化锌精矿浸出液萃取回收锗

对富锗硫化锌精矿浸出液中萃取回收锗进行了研究,考察了萃取剂浓度、酸度、相比、平衡时间等因素对锗的萃取率的影响。     

碱浸-还原挥发工艺回收镓锗置换渣中镓、锗

镓、锗是重要的稀散金属,从锌冶炼过程中综合回收镓、锗成为该原生金属产量的重要来源。目前主要采用酸浸工艺从镓锗置换渣回收镓、锗,回收率较低,资源利用率低。本文利用镓、锗两性物质的属性,采用碱浸-还原挥发工艺进行了回收镓锗置换渣中镓、锗的试验研究,得到以下主要结论。碱浸试验单因素最佳工艺条件为NaOH浓度4 mol/L、反应温度90℃、液固比8 mL/g、搅拌速度400 r/min,在此条件下,镓锗置换渣中镓、锗浸出率分别达到91.25%和78.95%;强化球磨浸出对镓、锗的浸出率没有改善作用;还原挥发试验的单因素最佳工艺条件为温度1 200℃、粉煤配入量30%、挥发时间4 h,在此条件下,碱性浸出残渣中锗的挥发率达到91.02%。该工艺产生的挥发残渣和砷酸钙渣返回火法炼铅系统综合回收铜、砷等有价金属,实现了渣的无害化处理。本文回收镓、锗的方法可为同类企业从锌冶炼工序中回收镓、锗提供参考。     

从含锗铟锌铜的硫酸溶液中分离回收有价金属

研究了从含锗、铟、锌、铜的硫酸溶液中分离提取锗、铟、锌、铜的全萃取工艺流程。采用P204萃取铟、锌、铜,并用常规方法生产金属铟、ZnSO4.7H2O、粗铜粉。采用N235萃取锗、水解法生产锗精矿。结果表明,本工艺流程简单,分离提取效率高,成本低。     

从含锗烟尘中富集提取锗的工艺研究

近年来随着开采的含锗矿石品位下降，生产的含锗烟尘品位降低，导致氯化精馏提锗过程的试剂消耗量增加、环保压力加大。以云南临沧某厂生产的含锗烟尘为研究对象，通过还原挥发、循环浸出、中和沉淀等工序对其中的锗进行富集。采用X射线衍射仪和原子吸收光谱仪分析了原料以及产物的物相组成和元素含量，分析了富集过程各因素对锗富集率的影响。结果表明，适合于工业化生产的最佳工艺参数为：焙烧温度1 100℃、还原剂量12.5%、试剂浓度20%、水浴温度80℃、溶液酸碱度pH=3以及沉淀剂量20倍。在上述优化工艺条件下，含锗烟尘经过还原挥发、循环浸出、中和沉淀工艺流程后，锗品位由0.97%提升到28.56%,富集倍数达到29.4倍，锗回收率达到96.49%。采用本工艺从含锗烟尘中提取锗是可行的，且具有锗回收率高，环境污染小，流程较短，成本较低等优点。     

从含锗浸出渣中回收锗的工艺方法探讨

本文经过大量的生产试验,寻找出一种利用锗原料经蒸馏提取大量的锗后的蒸馏渣,再经浸出提锗以后的浸出渣中残留的少量锗转化成可溶性的锗酸盐,以提高再回收锗回收率的工艺法。     

锗在硫化锌焙烧矿及铅银渣中的赋存状态研究

从硫酸锌溶液中萃取锗的试验研究已有多年基础,并取得了较多成果.但距锗萃取率大于96%,反萃取率97%,锗精矿含锗30%～40%的技术经济指标还有很大距离.为能提高锗的回收率找到有效途径,研究按照试验要求,借助大型精密仪器X-射线衍射仪,电子探针分析仪等手段分析研究焙烧矿和铅银渣,查明了试样中的物相,锗在各物相中的赋存状态,为改进锗的回收工艺提供了可靠依据.     

高硅含锗物料中锗的提取工艺探讨

通过生产试验，总结出从高硅含锗物料中提取锗的生产工艺方法，使提锗的回收率由30%-60%提高到92%以上。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。