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向心关节轴承寿命计算方法解析 总被引:1,自引:0,他引:1
针对现行向心关节轴承磨损寿命计算方法求出的寿命值与实际寿命不相符的问题,对向心关节轴承的受力及磨损机理进行了分析,认为现行磨损寿命计算方法中采用当量动载荷进行计算是不恰当的,应采用名义接触应力替换当量动载荷进行计算。示例表明,用名义接触应力替换当量动载荷后计算得到的磨损寿命与实际寿命相吻合。 相似文献
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自润滑向心关节轴承磨损寿命模型 总被引:5,自引:0,他引:5
以摩擦副为钢/PTFE编织物的自润滑向心关节轴承为研究对象,从磨损机理出发,基于组合磨损理论和稳定磨损中线磨损率保持不变的特征,通过对复合摆动条件下向心关节轴承的运动分析、接触和速度分析、受力分析、磨损量分析,进而推导出新的解析式寿命模型,可分别计算旋转摆动、倾斜摆动以及复合摆动三种摆动方式下的自润滑向心关节轴承磨损寿命,并提出其计算方法。通过算例计算,得出不同工况三种摆动方式下自润滑向心关节轴承磨损寿命比,与已有理论计算结果和试验结果相近,尤其在复合摆动工况下与已有理论计算值相差更小,相对误差小于6%。新建模型为向心关节轴承提供了一种新的寿命计算方法,可以弥补现有寿命计算公式大多仅考虑旋转摆动工况的不足。 相似文献
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利用SolidWorks软件建立了全自动深压纹机机架的三维模型,运用ANSYS Workbench有限元软件对深压纹机机架进行了有限元分析,得出最大应力出现在机架操作面板窗口的左上角处,其最大应力值为118MPa。根据分析结果,在满足深压纹机使用强度和刚度的前提下,对机架做了局部的改进。改进后经重新分析机架的最大应力值为85 MPa,符合设计要求,为深压纹机的改进和优化提供了理论依据。 相似文献
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杆端向心关节轴承动应力下疲劳寿命分析研究 总被引:2,自引:0,他引:2
针对QG325型切管机液压缸杆端向心关节轴承工作时主要是向心内外圈疲劳磨损破坏问题,采用Solidworks 建立了简化的杆端向心关节轴承三维模型;通过ANSYS workbench 13.0瞬态动力分析模块对其进行实际工况下动应力分析,找出了杆端向心关节轴承最大应力集中处.在此基础上利用ANSYS workbench 13.0的疲劳分析模块实现对杆端向心关节轴承的接触疲劳寿命分析,获取杆端向心关节轴承在实际工况下的接触疲劳寿命,有效预测零件的工作寿命. 相似文献
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以YW-1020型全自动深压纹机为研究对象,针对其初压纹与动平台闭合加压时两个工作位置,采用三维制图软件Solid Works分别对压纹机的两个工作位置进行建模与装配。运用ANSYS Workbench对深压纹机的两个工作位置进行了有限元分析,通过分析结果找出其受力情况相对恶劣的工作位置,进而提取出该工作位置下径向滑动轴承的Mises应力。结果表明,深压纹机在动平台闭合加压时的工作位置受力情况较为不理想,在此工况下,Mises应力最大的径向滑动轴承出现在上摆杆与下摆杆连接处,其Mises应力值为971 MPa。最后利用Workbench的参数优化设计模块对深压纹机进行了优化,优化后,轴承的最大应力减少了10.7%。该分析为深压纹机的优化提供了一定的方向与意见。 相似文献
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新型关节轴承寿命试验机及关节轴承寿命判断准则 总被引:1,自引:1,他引:1
对关节轴承寿命试验机的工作原理、轴承摩擦系数测量原理作了介绍。在判断轴承失效时,只要下列一项达到即认为轴承的寿命已到:(1)轴承中的摩擦系数达到0.25。(2)轴承径向磨损达到0.004dm(dm为关节轴承球面直径)。(3)轴承表面温升达到100℃。 相似文献
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针对镶垫型向心关节轴承的特点,对其外圈型腔和衬垫进行设计,并介绍衬垫装配、铆合具体实施过程,实践证明,该技术可以满足客户要求,取得较好的经济效益. 相似文献
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关节轴承摩擦磨损及寿命试验分析 总被引:2,自引:0,他引:2
对不锈钢和轴承钢制关节轴承进行了摩擦磨损及寿命试验分析,得出了在相同试验条件下,不锈钢关节轴承摩擦特性及耐磨特性优于轴承钢关节轴承的结论。在某些特殊的使用场合,用不锈钢关节轴承替代轴承钢关节轴承,可取得良好的效果。附图1幅,表4个. 相似文献
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根据向心关节轴承内圈滚道的结构特点,制定出相应的磨削工艺,并根据其工艺特点对原来加工深沟球轴承的设备进行了改造,使之加工出合格的关节轴承产品,节省了资金,保证了生产的顺利进行。 相似文献