转盘轴承摩擦力矩测量仪

介绍新研制的转盘轴承摩擦力矩测量仪的结构原理和液压工作原理。该测量仪采用自动化测量、加载、计算机监控，屏幕显示轴承载荷、转速、摩擦力矩、自动记录打印。提高了测量精度，减轻了劳动强度。     

时变摩擦因数对齿面接触疲劳寿命的影响研究

齿面摩擦力对齿面接触应力和接触疲劳寿命有着重要的影响。在对齿面接触疲劳寿命预估时,常忽略齿面摩擦力的影响,不利于齿面接触疲劳寿命的准确预估。为了准确预估齿面接触疲劳寿命,根据18CrNiMo7-6齿轮材料的齿面接触疲劳试验数据,基于三参数威布尔分布和名义应力法对R-S-N曲线进行拟合,在齿面接触应力的计算中引入时变摩擦因数,分析了时变摩擦因数对齿面接触疲劳寿命的影响,并通过齿面接触疲劳试验进行了验证。结果表明,由于时变摩擦因数的影响,采用传统的名义应力法所估计的齿面接触疲劳极限偏大,且随着应力的增大,摩擦因数对齿面接触疲劳寿命的影响呈减弱趋势。     

离合器摩擦副表面温度对摩擦因数的影响

通过对某型离合器摩擦副的摩擦学小样试验,研究了离合器在结合的滑动摩擦过程中,摩擦面温度对离合器摩擦材料摩擦因数的影响.采用扫描电子显微镜(SEM),分析了样件的摩擦表面形貌,探讨了产生影响的机制,并从摩擦因数角度探讨了微车离合器起步发抖和烧蚀的主要原因.微车离合器摩擦材料摩擦因数随着摩擦面温度先升高,然后趋于稳定,最后再降低,其稳定工作的温度区间为130～220℃;在摩擦面温度较低的工况下,摩擦因数较低,微车起步时,离合器传递的扭矩不足以克服道路阻力,引起微车起步发抖的现象;而在摩擦面温度过高的工况下,离合过程中,摩擦因数较低,传递扭矩效率低,导致离合器滑磨时间过长,引起烧蚀现象.     

周向安装位置对水润滑塑料合金轴承摩擦因数的影响

由于水润滑塑料合金轴承带有纵向润滑沟槽,因而其周向安装位置影响轴承的摩擦性能。为了研究润滑沟槽对其摩擦因数的影响,通过实验方法,研究了不同安装角度对摩擦因数的影响,从而确定了其合理的周向安装位置。     

螺栓及其预紧力对大型转盘轴承接触载荷分布的影响

研究了转盘轴承钢球的简化方法以及螺栓预紧力的模拟方法,建立了无螺栓和有螺栓转盘轴承的简化模型,并对其进行了静力学仿真分析。结果表明:有螺栓模型的接触载荷最大值略大于无螺栓模型的接触载荷最大值,随着螺栓预紧力的增大,接触载荷分布越来越均匀,螺栓预紧力对接触载荷分布的影响越来越小;钢球与沟道之间的最大接触载荷与螺栓预紧力成反比。     

橡胶层厚度和硬度对水润滑整体式轴承摩擦因数的影响

以自然水为润滑介质,用MPV-20B型摩擦磨损试验机分别研究了不同橡胶层厚度和硬度的水润滑整体式轴承的摩擦因数,得到了它的变化规律并对作用机理进行了分析。结果表明：橡胶层厚度增大,摩擦因数有减小的趋势;橡胶层硬度增大,摩擦因数有增大的趋势。     

预载荷下转盘轴承接触载荷的研究

给出预载荷下转盘轴承的几何模型,利用几何位移关系求出了轴承接触角以及接触应变量,根据轴承内圈受力平衡关系,分析了不同预载荷下接触载荷的分布关系。结果表明:一定的预载荷可以增加轴承钢球与滚道的接触数目,使载荷分布更加均匀,减小了滚道工作面的磨损。     

工况条件对微型汽车离合器摩擦副摩擦因数的影响

分析了影响摩擦因数的因素,设计了一套试验方案,在高温摩擦磨损试验机上研究了工况条件对微型汽车离合器摩擦副摩擦因数的影响规律.结果表明:微型汽车离合器摩擦副的摩擦因数随工作载荷和滑动速度的增加先减小,然后逐渐趋于稳定;随着温度的上升,摩擦副的摩擦因数先下降,当温度上升到摩擦片的软化温度时,摩擦因数开始回升,当温度继续上升到摩擦片的分解温度时,摩擦因数又开始下降.     

指数型摩擦因数对制动摩擦振动行为的影响

为探索摩擦因数同制动器摩擦振动行为的内在联系,本研究建立起某盘式制动器有限元模型,编写VFRIC＿COEF摩擦因数子程序并引入有限元模型中,从而探索指数型摩擦因数的相关参数对制动系统摩擦振动行为的影响。研究结果表明,指数型摩擦因数比定值摩擦因数,更易诱发制动系统产生高强度的摩擦振动现象。这说明在对制动系统进行动力学分析时,采用定值摩擦因数进行模拟具有一定的局限性。动摩擦因数μ_k对制动系统动力学行为影响显著,随着μ_k逐渐增大,活塞侧将出现粘—滑摩擦振动现象,且振动频率由多频振动逐渐变为单一频率的振动。而钳指侧的振动随μ_k的增大呈现出先增大后减小的趋势。另一方面,静摩擦因数μ_s也将影响制动系统的动力学行为,且对制动盘两侧摩擦面的影响行为差异显著。当μ_s逐渐增大时,活塞侧的粘—滑摩擦振动现象先出现后消失,且振动强度略微下降。钳指侧的摩擦振动则未见明显的粘—滑振动现象,同时该侧的振动强度随μ_s的增大而逐渐增强。综合以上,由于钳指侧和活塞侧的受力情况各不相同,因此两...     

楔形滑块轴承承载力与摩擦因数的实验研究

通过楔形滑块轴承油膜测量系统,在固定倾角和供油量条件下,测得不同转速和载荷下油膜厚度与速度的关系;计算得到间隙比与承载量及摩擦因数曲线,并与理论值进行比较。结果表明:承载力随着间隙比的增大先增大后减小,间隙比在1.2附近时达到最大;当间隙比小于1时,摩擦因数随着间隙比的增大而减小,当间隙比一定时摩擦因数不随载荷的变化而变化。     

螺栓及其预紧力对大型转盘轴承接触载荷分布的影响北大核心

研究了转盘轴承钢球的简化方法以及螺栓预紧力的模拟方法,建立了无螺栓和有螺栓转盘轴承的简化模型,并对其进行了静力学仿真分析。结果表明:有螺栓模型的接触载荷最大值略大于无螺栓模型的接触载荷最大值,随着螺栓预紧力的增大,接触载荷分布越来越均匀,螺栓预紧力对接触载荷分布的影响越来越小;钢球与沟道之间的最大接触载荷与螺栓预紧力成反比。     

工艺参数对铝合金板筋摩擦因数的影响

利用自行研制的新型摩擦测试装置,对铝合金板成形过程拉深筋部位摩擦因数进行了测试实验.探讨了压边力、拉延速度、润滑状态等3种工艺参数对拉深筋部位摩擦因数的影响.实验结果表明,在润滑状态下,摩擦因数随拉延速度的增加先增大后减小,随压边力的增加先减小后增大;在无润滑状态下,虽然在拉延初期摩擦因数随拉延速度的增加呈不规则变化,但是当拉延速度达到9 mm/s以后摩擦因数随拉延速度的增加而减小,随压边力的增加先增大后减小.在某些条件下,润滑状态下的摩擦因数反而比无润滑状态下的大,主要原因是润滑油膜对铝合金板与模具表面之间有较大的吸附力.     

摩擦因数对微型汽车起步抖动影响的研究

通过试验分析微型汽车在起步过程中离合器摩擦副的温度、工作载荷和相对滑动速度的剧烈变化所导致的摩擦因数的变化，得出摩擦因数的剧烈变化必然导致所传递的摩擦力矩不稳定，从而引起起步抖动。最后提出了避免或减小起步抖动的方案。     

摩擦因数对钢丝绳有限元分析结果的影响

钢丝绳在使用过程中,钢丝之间的摩擦因数会逐渐增大。文中以某型起重机所用6×36+WS结构的钢丝绳为研究对象,仿真分析了其在不同摩擦因数下的应力和变形分布,探究了摩擦因数对其应力和变形的影响。利用Solid Works软件建立了钢丝绳三维模型,导入ABAQUS中,建立钢丝绳有限元模型。在相同的轴向荷载下,仿真分析了4种不同的摩擦因数对钢丝绳应力和变形的影响。结果表明,钢丝绳Von-Mises应力随着摩擦因数的增大而增大,变形量U随着摩擦因数的增大而小幅度减小,说明摩擦因数是影响钢丝绳寿命的重要因素,钢丝绳使用过程中应注意润滑。     

风电转盘轴承设计参数对承载能力的影响

针对风电转盘轴承的结构特点,根据轴承受载产生内、外圈相对位移后的几何关系,得出钢球-沟道之间的弹性趋近量表达式,以套圈相对位移为未知变量建立了轴承的平衡方程组,并结合某具体型号的轴承,研究了轴承的游隙、沟曲率半径系数、接触角等参数的改变对轴承承载能力的影响,结果表明:适量小的负游隙可使轴承具有极佳的承载性能;减小沟曲率半径系数可提高其承载能力;轴承的轴向载荷相对数值较大时,增大接触角可以提高其承载能力。     

基于ADAMS的小型挖掘机转盘轴承的摩擦力矩分析

采用Pro/E对小型挖掘机的转盘轴承进行建模,根据转盘轴承的工作性能参数将其导入ADAMS中,分别用GSTIFF积分器和WSTIFF积分器进行仿真,并对转盘轴承进行接触分析和摩擦力矩计算,通过摩擦力矩的理论值与仿真值的比较证明,用ADAMS对转盘轴承进行接触仿真分析是完全可行的。     

摩擦因数对切削尖啸噪声形成的影响

以外圆车削为研究对象,建立以摩擦力相耦合的刀具弹性子系统与工件弹性子系统的多自由度模型,阐述机械加工工艺系统受摩擦激励引发颤振和尖啸噪声的基本原理;利用实验数据,对工件与刀具之间摩擦力进行估计,论述高频尖啸噪声产生的摩擦学条件;指出利用润滑改善切削的摩擦条件可以达到减振降噪的目的。     

管道参数对绝热气管平均摩擦因数的影响

以Keenan及Neumann的实验结果为基础,通过构造平均摩擦因数误差函数和采用预估一校正解法,提出一种从理论上计算气动系统管道平均摩擦因数的新方法.结果表明:管道平均摩擦因数随进口气流总压、总温、管道内径、长径比、相对粗糙度及出口反压比而变化.随着管道内径减小,长径比增大,或随相对粗糙度增加,平均摩擦因数增大.当管道其它参数不变时,减小进口气流总压或增大总温,也会导致管道临界平均摩擦因数增加.亚临界流态与临界流态气动管道平均摩擦因数的变化规律相似,只是亚临界管道平均摩擦因数的具体数值稍大一些.当出口反压比在临界压比至0.8的范围内变化时,管道平均摩擦因数随反压比的增加而增大.     

摩擦因数对轮轨曲线啸叫噪声的影响分析

为分析摩擦因数为常数时是否会出现曲线啸叫,并探讨摩擦因数对轮轨接触特性和曲线啸叫噪声强度的影响,建立详细的轮轨曲线啸叫噪声预测模型,包括轮轨弹性振动模型、时域相互作用模型和声辐射模型,并用CONTACT软件验证了相互作用模型的正确性。分析结果表明:摩擦因数为常数时,也会出现曲线啸叫。摩擦因数对曲线啸叫频率没有影响,轮对横移量为5 mm、横向蠕滑率为-0.01时,啸叫频率总是与车轮的0节圆3节径轴向模态频率相近;摩擦因数越大,曲线啸叫噪声强度越大;可以用横向力级峰值的个数判断是否会出现黏滑振荡,用接触区域内滑动区所占比例的变化程度表示黏滑振荡的激烈程度,用横向力级最大值或声功率级最大值对应频率预测曲线啸叫频率;提出两个临界摩擦因数:摩擦因数小于0.20时不会出现曲线啸叫,大于等于0.24时会出现啸叫,介于0.20和0.24之间时有可能出现曲线啸叫。