轴承滚道表面激光强化处理

利用CO2激光器进行GCr15制轴承滚道表面激光强化处理试验.用光学显微镜和扫描电镜对经激光表面改性后的显微组织和形貌进行分析.结果表明,选择合适的激光淬火参数,可以保证激光表面改性层有足够的硬化层深度(0.8～0.9 mm)、高的硬度值及更加细小的马氏体组织.     

简单的轴承滚道研磨机床

重庆江陵机器厂在生产滚动轴承时,创制了一种研磨滚动轴承外环沟槽的研磨机,其外形结构如图所示。整部机床中,除了主轴,轴承和重锤部分用金属制成外,支座、皮带轮及架子都用木头制成。 沟槽的加工过程:首先把待加工的外环放进主轴的夹头里夹紧,然后把带有重锤的油石放到待加工的外环沟槽里,推动重锤使其作与主轴平行的方向摆劫,使研磨获得更好的效果。 这台滚动轴承研磨机床结构简单,使用方便,操作者只要做装卸工件与推动重锤工作,适于多机床管理。简单的轴承滚道研磨机床     

轴承内外圈滚道磁力研磨磁路CAD

磁力研磨是零件表面精密加工的一种方法。其研磨效果与磁路参数密切相关，本文结合球轴承内外圈滚道的磁力研磨，探讨了磁路的计算机辅助设计方法。结果表明：所设计的系统运行可靠，效率高。     

轴承套圈强化研磨表面残余应力试验研究

结合疲劳裂纹扩展原理,分析残余压应力对材料表面的疲劳裂纹扩展速率的影响。采用电磁无心夹具对轴承套圈进行定位,利用新型轴承强化研磨机对轴承套圈表面进行加工,基于X射线衍射法测定轴承套圈加工后的表面残余应力。试验结果表明,强化研磨加工使轴承套圈表面的残余压应力增大,提高工件服役可靠性。     

高效超精研磨圆锥轴承套圈滚道的过程

本文介绍了高效超精研磨圆锥轴承套圈滚道的新方法,其可提高凸圆锥型面的形状精度。该法已通过生产试验并已应用于生产中。     

研磨抛光表面微孔织构的形成

由于表面织构可以改善机械零部件的摩擦磨损特性,延长其使用寿命,本文基于研磨抛光方法开发了一种表面微孔快速成型技术。该技术的特点是微孔成型过程与抛光过程同步进行。选取载荷为0.023 2 MPa、研磨液浓度为9%、研磨速度为2.09m/s以及研磨粒径为0.5μm作为考察条件,研究了微孔在金属表面的形成机理,证明了表面微孔是由于研磨颗粒在表面预制微缺陷处做涡旋运动,同时工件的自转使研磨颗粒在360°方向上依次磨削微缺陷壁面而形成的。利用该技术所形成的微孔周边为圆弧过度,无其他织构技术所形成的凸起和毛刺,因此无需进行抛光后处理。利用该方法在一定的织构条件下可以形成次生孔,从而进一步增加工件的比表面积。另外,选取合适的研磨时间在适当的织构条件还可以在工件表面形成微米及亚微米孔,为减少类金刚石(DLC)薄膜内应力和提高界面结合强度提供了新的思路。研究显示研磨抛光表面微孔织构技术具有设备简单、效率高、适合大面积,多种材料织构等特点。     

电化学机械加工轴承滚道的表面特性

研究了电化学机械加工轴承滚道的表面特性，并用传统超精加工进行了系统的分析比较。对电化学机械加工轴承进行了性能检测和寿命实验，证实了用电化学机械加工轴承滚道后，轴承的各项性能指标明显改善，寿命大幅度提高。     

轴承滚道表面的改性处理方法

对渗碳和离子注入两种工艺方法和作用进行了介绍,并对两种工艺方法进行了一定的比较,重点对近年来广泛应用的离子注入技术进行了推介。     

止推气浮轴承工作表面的研磨抛光工艺

介绍了设计的止推气浮轴承的结构和工作原理,针对该轴承的工作表面要求达到镜面效果的难题,设计了止推气浮轴承工作表面的研磨与抛光工艺,对研抛过程中的研磨盘转速、研抛压力、磨料种类及粒度等工艺参数进行了单因素试验分析,得到了一组适合止推气浮轴承工作表面研磨抛光的优化组合参数。     

强化研磨喷射压力对轴承表面残余应力的影响

为研究强化研磨加工与轴承工件强度之间的关系,首先从理论上分析表面残余压应力对轴承工件裂纹扩展速率的影响,并通过实验验证强化研磨对提高轴承表面残余应力具有显著效果。结果表明,在保证工件粗糙度的情况下,要提高轴承表面残余应力,在强化研磨加工中喷射压力最好控制在0.4-0.6MPa。     

盾构轴承滚道的中频淬火工艺

盾构主轴轴承特殊的工作条件决定其必须具有极高的可靠性,轴承滚道中频淬火的硬度和硬化层深度是决定其是否具有高可靠性的重要指标之一。为了使盾构主轴轴承滚道的中频淬火质量满足较高的技术要求,采用样圈进行了大量的中频淬火工艺试验,通过试验验证,给出了盾构主轴轴承滚道中频淬火工艺及工艺参数。     

基于强化研磨的轴承套圈表面“油囊”研究

为研究强化研磨加工后轴承套圈表面的形貌变化以及验证微观油囊的存在,结合试验,分析加工前后轴承套圈表面形貌,并对表面微观油囊进行定量分析。结果表明:经强化研磨加工后,套圈表面存在明显的皱褶与大量的小凹坑,验证了微观油囊的存在,且分析得出油囊具有较强的储油能力,可达到自润滑的效果。     

滚子轴承内滚道凸度磨削工艺

滚子轴承滚道凹心,对轴承寿命有着致命的破坏,我厂生产的32308轴承在行业检查中,由于滚道凹心,其寿命没有达到额定寿命(230ｈ)要求,为此针对我厂生产的圆锥、圆柱滚子轴承,我们开展了滚子轴承内滚道凸度磨削工艺的研究。1　滚子轴承的工作状况及寿命试验情况滚子轴承一般在重载荷、中低转速环境下使用,因此滚道及滚子表面的形状对轴承使用寿命有着十分重要的影响。假如滚道凹心(或平直),轴承在承载受力状况下,使滚道与滚子两端受力大,即产生应力集中,温度升高,随即出现麻点、脱皮,很快导致报废。如图1所示。图1通过对5套32308轴承测试滚道直…     

轴承滚道磨削表面完整性的离散度研究

以轴承滚道磨削表面完整性离散度作为研究对象,设计基于砂轮转速、工件转速和进给量的正交试验。分别测试了磨削试验后滚道残余应力、残余奥氏体、硬度、磨削变质层厚度和粗糙度等参数,计算了这些参数的均值和标准差。研究结果表明,随着砂轮转速的升高,残余应力和粗糙度的标准差逐渐减小;残余奥氏体,硬度和磨削变质层厚度的标准差保持稳定。最后选取了基于表面完整性离散度的最佳磨削工艺参数。     

轴承套圈滚道表面磨削变质层的研究

国产轴承套圈滚道表面和表面层普遍存在着不同程度的表面磨削变质层,严重影响轴承的使用寿命。本文以中小型向心球轴承为研究对象,试图通过大量试件的一系列磨削工艺试验,进行系统的表面形貌分析、显微硬度曲线测试和金相分析等,探索合理的轴承套圈滚道表面磨削工艺,从而使轴承产品的套圈滚道表面磨削变质层尽可能地减少到最小程度。试验直接结合产品试制,因而试验结果可直接用于生产,具有投资少,收效快、效益高、生产上切实可行等优点。试验采用的显微硬度检测法是一种正确可靠、简单易行的表面磨削变质层检测方法,可直接用于生产检验。本文所探索的磨削工艺,对于其它机械行业的磨削加工也有一定的参考价值。     

优化轴承滚道工作性能的工艺探讨

通过对轴承套圈关键工序的分析,探讨了延缓滚道失效的原理,同时提出了几种在工艺过程中解决问题的方法。     

强化研磨时工件转速对轴承套圈表面加工质量的影响

强化研磨是一种基于复合加工方法的抗疲劳、抗腐蚀、抗磨损金属材料精密加工技术,利用该技术可加工出具有残余应力的轴承套圈。为了提高强化研磨轴承套圈的加工质量,在其他工艺参数保持不变的情况下,对工件转速进行了单一变量试验,通过检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析了工件转速对加工质量的影响及作用机制。     

轴承强化研磨加工时间对沟道表面残余压应力的影响

通过试验探讨了在轴承强化研磨加工中加工时间对套圈沟道表面残余压应力的影响。试验结果表明,加工时间对残余压应力影响反应很快,开始加工时间区段,随着加工时间的增加,残余压应力增大,随着时间的推移,增加速度变慢并逐渐趋于稳定。     

强化研磨-超精加工时间对轴承套圈表面粗糙度的影响

为了探究强化研磨-超精加工时间对轴承套圈滚道表面粗糙度的影响规律,针对61910轴承内圈进行不同时间的强化研磨加工和超精加工。结果表明:随着强化研磨时间的增加,表面粗糙度先增加后减少,随后保持稳定;随超精加工时间的增加,表面粗糙度快速降低后保持稳定。     

滚子轴承内外圈滚道凸度加工工艺

提出一种全新的滚子轴承滚道凸度磨削成形技术.相对于现有的直滚道成形方法,解决了轴承过早失效问题,提高了轴承的承载能力.