冷挤压预应力组合凹模刚度的优化设计

采用硬质合金作为第一预应力套的材料来增加预应力组合凹模的刚度和疲劳寿命，提高冷挤压件的尺寸精度。由Lame’s方程的最大内压条件，确定压装后和挤压期间每层材料临界屈服时的直径比和过盈量，并给出不同材料模芯组合模的统一计算模型，开发最优直径、过盈量、最大接触压力的通用计算程序，通过对开式冷挤压某车传动轴花键轴的具体应用表明，使用高硬度材料的冷挤压模具进行预应力处理后，冷挤压件精度更高，模具结构更加坚固。     

冷挤压浅谈

六、冷挤压模具冷挤压时单位压力较大,在设计模具时应符合下列要求: 1.保证模具有足够的刚度与强度,在冷热交变应力工作下,模具材料应能经得起考验; 2.工作部分材料必须有相当的靱性和耐磨性, 3.应当有合理的凹凸模几何形状,避免应力集中; 4.模具易损部分拆换方便,大量生产时要有互换性;     

超大截面变化台阶轴复合成形与计算机数值模拟

分析一种应用在新能源汽车启动电动机上的超大截面变化的多台阶轴类零件的结构特点,以及其冷挤压成形工艺技术的技术难点,详细论述此类零件复合冷挤压成形的工艺流程、成形坯件和冷挤压模具的设计要点,设计出预制坯、预镦坯、以及冷挤压三道工序的冷挤压复合成形模具,并通过三维有限元数值模拟技术对其复合冷挤压成形工艺进行模拟和分析,针对性地对预制坯以及冷挤压的凹模入模角、过渡圆角、工作带等模具结构和尺寸参数进行优化与改进,并进行深入的试验研究,成形加工出的零件完全满足后续机械加工对其结构和尺寸的要求,解决了此类零件成形制坯困难的问题,达到大幅度降低生产加工的成本和节能环保的目的,为下一步大批量产业化生产打下良好的基础。     

钢结硬质合金在花键轴冷挤压模具中的应用

介绍了钢结硬质合金材料在花键冷挤压模具中的用途.详细阐述了硬质合金模芯镶块剖分式组合凹模的结构和制造工艺.该结构可显著提高模具使用寿命.     

复合挤压模具的改进——取消卸料板

在立式冷挤压机上复合挤压长筒形零件的模具,一般都设有卸料板。由于使用卸料板会给模具的制造、使用、模具的寿命以及生产率的提高带来很多不利的因素,因此,我们对原模具的结构进行了改进,取消了卸料板。现将具体改进措施介绍如下。由于取消了卸料板,凸模就容易将工件从凹模中带出来,这是因上凸模脱料力大和下顶料机构干扰所引起的,因此,我们采取下列措施进行解决。     

复杂模具关键工序结构的开发研究

设计了一种冷挤压加工寻油弹头先进、创新的复杂模具结构,包括上连接轴、连接螺母、球面垫块、上冲头凸模、连接螺栓、弹簧垫圈、平垫圈、压板、下模套、下模、弹头工件、顶料杆和下模座。该模具结构消除了冷挤压过程中上道工序加工产生的同轴度误差、垂直度误差所带来的加工难度,提高了模具使用寿命和生产效率,保证了加工质量。该结构释放了X轴、Y轴移动自由度以及X轴、Y轴旋转自由度,使本道工序的加工得以顺利进行,使一套上模由过去加工200件产品提高到加工800件,降低了生产成本,提高了生产效率,为企业创造良好的经济效益打下了坚实的基础。     

组合凹模应力应变分析

在冷挤压成形过程中，当挤压力作用于凹模使其产生的应力大于凹模材料屈服强度时，整体式凹模便产生塑性变形，此时，必须采用预应力组合凹模。本文通过对整体式凹模、预应力组合凹模应力应变分析与研究，揭示了预应力组合凹模自我补强机制，并且对防止模具破坏、延长冷挤压模具寿命进行了探讨。     

封闭式棒料剪切模具

冷挤压成型新工艺,在机械制造中被广泛采用。冷挤压成型工艺中,对制件毛坯的长度、重量公差及端面不平度、椭圆度、不垂直度等都有严格的要求。为解决这一问题,我们设计一套封闭式棒料精密剪切模具。使用后效果较好,能满足冷挤压工艺的要求,与原工艺相比提高工效20多倍。剪刀模工作寿命达40万件以上。 1.模具结构和工作原理(见附图) 剪切模具的设计要考虑剪料与出料动作协调,可利用冲床滑块与上模板7,上模座12,活动剪刀11,下滑运行时将棒料8剪断。当压力机运行将到下终点时,压合行程开关30,使磁铁16接通,推动顶料杆18     

挤压成形技术在接插件端子模具设计中的应用

详细分析了接插件端子零件冷挤压成形工艺方案，拟定了接插件零件的工艺参数，采用冷挤压成形技术，完成了接插件冷挤压成型机的系统组成、模具结构及其关键技术等设计。采用冷挤压成形技术研制设计的DC型接插件端子自动挤压成形机，不仅能实现送料、成形、切断的连续自动完成，结构小巧、合理，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低了制造成本，保证了冷挤压接插件的成型质量，而且使接插件端子的硬度和强度得到加强。     

提高高速钢冷挤压模具寿命的工艺措施

从模坯锻造、热处理、机加工和模具设计、去应力退火、模具润滑等方面 ,叙述了提高高速钢冷挤压模具寿命的工艺措施及使用要求。生产实践证明 ,充分发挥工艺设计的潜力 ,可以较大幅度地提高模具寿命     

摆杆体冷挤压成形工艺及模具设计

通过对摆杆体进行冷挤压工艺分析,介绍该零件冷挤压毛坯的制备、表面处理及冷挤压工艺流程,并对冷挤压模具的结构特点及硬质合金凹模的制造要点进行了阐述.     

考虑表面粗糙度及摩擦热的冷挤压模具磨损模型研究

基于Archard磨损模型,提出了考虑表面粗糙度及摩擦热的修正Archard冷挤压模具磨损模型,对DEFORM 3D V6.1进行二次开发,将该修正的磨损模型嵌入有限元软件模拟真实冷挤压成形过程,进行了挤压过程中冲头及凹模的磨损分析,得到了冲头及凹模磨损最严重的区域。通过对比分析,研究了模具表面形貌、摩擦热及相对滑动速度对模具磨损量的影响,计算结果表明,使用修正的磨损模型预测模具寿命与试验结论具有较好的一致性。该考虑表面粗糙度及摩擦热的修正Archard冷挤压模具磨损模型,能较好地预测冷挤压模具磨损的情况,有利于更好地预测冷挤压模具使用寿命及失效时间。     

基于Deform-3D的冷挤压旋转模设计与磨损分析

以常温下冷挤压旋转模为研究对象,建立模具的初始模型,并应用Deform-3D软件进行受力分析,了解受力分布。根据实际需求和初始模型受力分析结果对模具结构进行优化,并进行磨损分析,为实际模具的设计提供参考。     

Cr12钢冷挤压模的等温淬火复相热处理

形状复杂和承受较大工作负荷的冷挤压模、冷冲模等多数用Cr12钢制造。由于采用热处理工艺不同,也会有不同的使用寿命,生产实践表明:常规采用一次硬化处理的,模具经常发生因变形、开裂或工作部位严重磨损而报废,不能满足生产使用要求。为此,我们对Cr12钢冷挤压模采用复相热处理工艺,较常规热处理模具相比,使用寿命提高了2-3.5倍。一、Cr12钢冷挤压模的热处理工艺 1.挤压模具加工流程     

提高高速钢冷挤压模具寿命的工艺措施

从模坯锻造、热处理、机加和模具设计，去应力退火，模具润滑等方面，叙述了提高高速钢冷挤压模具寿命的工艺措施及使用要求，生产实践证明，充分发挥工艺设计的潜力，可以较大幅度地提高模具寿命。     

发电机转子磁瓦胀形外模制造工艺工装设计

为使多瓦结构弹性外模在装夹中能均匀夹紧,在精磨工序中能同时获得成形尺寸和自由状态尺寸,通过分析模具结构和技术条件,首先选定模具芯模为精磨夹具的定位元件;设计夹具夹紧结构,通过紫铜垫弹塑性变形,使外模多片筒瓦同时获得夹紧;设计装夹和成形两用限位面A,保证了外模在精磨外圆工序中同时获得成形尺寸和自由状态尺寸。设计工件工艺夹位,编制加工流程、关键工序工艺并设定参数,用配磨锥面法获取外圆精磨余量。实践表明,该工艺工装完全能保证外模加工的技术要求。     

筐形保持架切底—扩涨复合模改进设计

对筐形保持架切底－扩涨复合模进行改进设计，介绍改进后的模具结构及其主要几何参数的计算方法。改进后的模具结构简单，通用化程度高，提高了定位精度。保证了产品质量。     

L型铝型材弯弧模具的设计

L型铝型材弯弧时主要存在弯弧时容易起皱和效率太低这两大难题.为了解决问题,设计了一种L型铝型材弯弧模具,将模具的成形部分做成全封闭结构,严格控制上、下模的合理间隙,在能保证型材成形的同时,又能保证材料的流动;同时改进进料系统,设计了与之配套的夹具,充分保证材料顺利的进入模具,而不致于提前起皱.设计的模具可将L型铝型材弯制成所需角度的过渡圆弧,弯制的圆弧流畅、圆滑、无折皱;并且设计的模具结构简单、使用方便,加工速度快、生产效率高.     

Cr12MoV钢精密复杂冲头的热处理

在仪器仪表、钟表、照相机等行业生产的一些精密复杂小零件,特别是齿形零件,要靠模具加工成型。而这些模具特别是凹模,有时用一般机械加工的方法达不到要求,而必须采用冷挤压成型。这就需要根据零件形状要求先做好凸模(即冷挤压冲头又称母冲,一般尺寸小于φ15mm),再用此冲头去冷挤压成型凹模(凹模材料一般为低碳钢或纯铁)。为此该冲头不但要求高精度,而且要求高硬度、高强度等综合机械性能(一般硬度要在HRC     

离合器内齿轮包挤压成形工艺及实验研究

研究了在离合器上使用的圆柱直齿内齿轮的加工工艺,与当前使用的冷挤压法成形工艺的比较表明,该工艺克服了冷挤压成型齿时载荷大,模具凸模磨损严重,使用寿命短的缺陷,解决了直接冷挤压成形内齿轮中的产品质量一致性不够好的问题,得到了齿形饱满,端面平整的内齿轮,而且成形内齿与预挤分开,使带齿模具凸模寿命可得到延长,具有生产实用化的前景。