简讯

瓦房店轴承厂从八○年开始,在铁路轴承中,对短圆柱滚子轴承径向游隙采用分组互换方法,生产了近二十个规格轴承,用户满意。例如,该厂过去生产的内燃机车液力变速箱、车轴齿轮箱及牵引电机用的轴承,绝大部分为E级和D级产品,由于不可互换,整体包装运输,常有严重的碰卡伤,影响到轴承的使用寿命,噪声增大。采用分组互换,分离包装运输后,杜绝了磁卡伤,提高了产品质量。分组互换工艺见『瓦轴科技』八二年二期。     

不等公差分组互换装配法

一、等公差分组互换装配法的优缺点所谓等公差分组互换装配法 ,对于常见的组成环数为 2的孔轴配合 ,是将封闭环公差均等地分配给轴和孔 ,然后各自同方向增大ｍ倍 ,轴和孔加工公差相等 ,零件测量后再分成ｍ组 ,对应组号的零件相互装配 ,以保证各组获得相同的装配精度 (见图 1)。这种方法的优点是计算简单 ,组对应关系明确 ,使用方便 ,每一对应组内的零件完全互换。图 1　等公差分组互换装配法但是 ,等公差分组装配法存在明显的不足 ,一是对应组互配时 ,各对应组的零件数量最好基本相等 ,在实际生产中只有在极少数情况下才可以满足这种要求 ,…     

轧机用四列圆柱滚子轴承厂际间互换之浅见

针对目前冶金行业使用量较大的轧机用四列圆柱滚子轴承在不同轴承制造商出厂时，其径向游隙设计和实现的方法有差异，而造成用户在使用该类型轴承时的不互换的问题，分析了原因并提出了解决方法。     

提高楔式动力卡盘定心精度的装配方法研究

为提高楔式动力卡盘的定心精度,基于分组互换法的原理,结合实际生产中的需要,建立了卡盘盘体和楔心套的分组互换装配法,并对基于该方法生产的动力卡盘高爪配车后的定心精度进行了实验研究。实验结果表明,对于型号为KT55200的卡盘,使用分组互换法将盘体和楔心套装配间隙控制在10μm以内,可以有效提高卡盘的重复定心精度。该方法对高精度动力卡盘的设计制造有重要的实践意义。     

凸缘外圈圆锥滚子轴承磨装加工

为了保证凸缘外圈圆锥滚子轴承的成套轴承宽度,通过对磨装工艺进行分析、修订,总结出一套能完全互换装配的磨装工艺,最终实现该产品大批量生产。新修订的磨装工艺经生产验证：不仅保证了产品的成套轴承宽度,而且能完全互换装配,实现了该产品的大批量生产。     

装配尺寸链 六、达到规定的装配精度的方法

机械及部件的装配精度,应根据产品的结构特点、使用性能以及年生产纲领、生产条件等方面综合考虑,从而选定一种经济合理的方法予以保证。这些方法是:完全互换法、不完全互换法,分组互换法、修配法、调节法。为了便于比较,现以图22所示部件为例,分别说明采用上述五种方法以达到规定的装配精度的计算方法。     

分离型单列向心短圆柱滚子轴承游隙及凸出量互换标准件的选取方法

本文针对分离型单列向心短圆柱滚子轴承游隙及凸出量的互换性要求,通过综合测量标准件,利用作图方法求出实际通过外(内)组合件互换要求的游隙和凸出量范围。     

圆锥滚子轴承互换性的检验及计算方法

圆锥滚子轴承的互换性必须考虑各种因素的影响。因此 ,在轴承装配检查时 ,必须“以内圈组件的互换性检查公差”和“外圈滚道的互换性检查公差”来保证外圈和内组件的公差合格 ,从而保证圆锥滚子轴承完全互换的要求。附表 1。     

FCP加强型四列圆柱滚子轴承的设计

针对原FC型四列圆柱滚子轴承使用中出现的问题,进行结构分析,改进设计了FCP加强型四列圆柱滚子轴承。不仅提高了零件的利用率,降低轴承使用成本,还可实现内外套圈的完全互换,提高了工作效率,满足轧机配套使用要求。     

用复圆合套法保证圆柱滚子轴承的互换性

圆柱滚子轴承的互换性，是指分离套圈与带整套滚子的套圈任意取两件配成套后，其径向游隙均应符合轴承径向游隙的标准。由于圆柱滚子轴承是大量生产的，轴承的内圈和外圈在装配时不一定是同时在一个地方进行的。如果轴承的互换性差的话，装配时就要一一对应，这样，就会影响生产效率。生产互换轴承的     

对数曲线圆锥滚子分组差的检测

对数曲线圆锥滚子能提高轴承的性能。但是,如果其分组差离散性大,滚子在运转过程中易产生偏斜应力,轴承的径向摆动也会增大,对轴承的振动、噪声、寿命和可靠性都有很大的影响。因此,对数曲线圆锥滚子分组差是否准确非常重要。目前,轴承行业对对数曲线圆锥滚子分组时,普遍采用D7     

汽车轴瓦壁厚分组和自动分选设备

轴瓦在工作中较小的油膜间隙可提升汽车发动机的动力,减小噪音,降低冲击和振动,降低故障率,提高发动机的可靠性。采用‘分组互换装配法’来控制相关零部件的备制和装配,不但可使轴瓦油膜间隙精度达到一个较高的水平,又可避免对零部件的加工设备提出更高的要求和加工成本的增加。轴瓦采用"分组互换装配法"需对轴瓦壁厚进行测量分组,采用轴瓦壁厚自动分选的方法来对轴瓦壁厚进行测量分组,可避免人工测量带来的测量误差大和效率低的问题。本文同时介绍一种轴瓦壁厚分组检测设备——轴瓦壁厚自动分选仪的工作原理,其测量精度和效率在使用中较为满意,能滿足轴瓦生产、检测中的需求。     

上罗拉轴承的等游隙装配

分析了游隙对上罗拉轴承的影响,提出了轴承的游隙标准。通过对上罗拉轴承装配前芯轴和外壳分组的分析,提出了详细的分组装配方案,解决了上罗拉轴承使用中存在的磨损不均匀,芯轴和外壳两沟底径一致性差的问题。     

定向装配法

零件的互换性对机器的设计、制造、使用都很重要。互换性有完全互换性与不完全互换性两种。绝大多数零件采用完全互换性。但是当机器装配精度很高时,若采用完全互换,将要求零件的有关公差很小,使加工困难,或即使能够制造,但其成本过高。这种情况采用完全互换不适宜。为此人们采用“分组互换法”、“调整补偿”等不完全互换法。合理应用这些方法既能解决零件的加工困难,又能保证装配精度。 不完全互换法有一定的适应范围。如图1钻模板装配图,要满足55js7装配精度,以上所说的不完全互换法都不适宜。为此本文提出了定向装配法。 一、基本原理 …     

轴承密封槽直径尺寸车削用测量塞规结构改进

通过对轴承密封槽直径尺寸车削测量塞规结构的改进，使塞规制造简便，易于互换，制造成本降低。经生产验证，经济、实用、便于管理。     

外圈带凸缘的圆锥滚子轴承成套宽度的控制

针对原磨装工艺无法保证外圈带凸缘的圆锥滚子轴承的整套宽度,根据磨装加工的尺寸链,对其进行了分析,并调整了影响成套宽度的各个尺寸公差,保证了轴承的成套宽度,实现了该产品大批量生产和完全互换装配.     

一种汽车轮毂轴承分选组装系统的设计

针对一种汽车轮毂轴承在装配时存在因加工公差引起的组装误差,设计了一种分选组装系统,包括半内圈上料轨道、轴承单元检测装置、半内圈分组下料及组装装置。人工将半内圈放置到半内圈上料轨道上并被均匀输送到轴承单元检测装置检测,检测后记录数据并分组,随后将其搬运至半内圈分组下料及组装装置。内外法兰组检测装置用于检测内外法兰组,并将其数据分组。半内圈分组下料及组装装置分为12个通道,不同公差值的半内圈被放置到相应的通道内,再由分组机械手将其搬运至组装轨道,并由人工与数值相匹配的内外法兰组进行装配。该系统实现组装后的轴承单元公差范围可控制,提高了装配效率和质量。     

用配套方法消除沟道椭圆度对成品沟摆的影响

在轴承整个生产过程中,往往一批轴承零件是合格的,但合套装配以后之成品还会出现一部分不合格品,其中一个重要原因是由于套圈沟道椭圆度偏大(虽在工艺规定范围内)而引起成品沟摆超差所致。 解决此问题,我们过去曾用如下方法,即在进行套圈分组时把椭圆度超过工艺规定值1/2的与小于此值的套圈分开,单独进行分组,然后可以第一种情况单独配套,或第一、第二两种情况综合交叉配套,保证成品的合格率。     

试论成组技术在轴承生产中的应用

轴承是机械基础件,属大批量产品。机械行业中的成组技术往往是以工艺相似性、形状相似性、尺寸相似性为基本分组原则。同类轴承的生产不但已经符合上述分组原则,而且目前已使用了大量单一工序的专用机床、夹具、量具等等。所以笔者认为,轴承行业推行成组技术的目标,应是在更高层次和更高要求上的研究与应用。     

美国铁姆肯轴承公司的质量管理

1.保证圆锥滚子轴承外圈的互换性 铁姆肯（TIMKEN）轴承公司在世界上不同的国家共有十四个轴承生产厂。所有这些厂生产的圆锥滚子轴承其外圈都能互换。做到这一点,首先是由于每个工厂的每一个车间都有一致的质量控制与管理。 质量控制的一个根本问题是标准件系统的传递。TIMKEN公司各厂的检定标准件都由美国俄亥俄州的坎顿厂生产和检定,然后分送到世界各TIMKEN厂,供制造所有加工用的调整量规和检测量规之用。用这样的