机床主轴内锥孔感应淬火功率补偿

概述了机床主轴内锥孔存在的质量问题，分析了机床主轴内锥孔沿轴线连续感应淬火时，工件与感应器间隙增大和加热面积增加等因素带来的工艺难点，应用自行开发研制的单片计算机控制系统进行功率补偿，达到了内银面淬火硬度和有效硬化层均匀的技术要求。     

机床主轴内锥孔感应淬火功能补偿

概述了机床主轴内锥孔的质量问题，分析了机床主轴内锥孔沿轴线连续感应淬火时，工与感应器间隙增大和加热面积增加等因素带来的工艺难点，应用自行开发研制的单片计算机控制系统进行功率补偿，达到了内锥面淬火硬度和有效硬化层均匀的技术要求。     

用于主轴感应淬火的多工位夹头

一般机床主轴易磨损部位均需进行淬火。为减轻劳动强度,提高工作效率,我们设计了下图所示的三工位夹头,只需搬动两次即可完成五个部位的淬火。下面以短锥A处、内孔B处及外圆C处的淬火情况为例加以说明。 如图所示,首先将主轴用三爪定位架固定在淬火机床上,主轴以一定的转速旋转。A处的感应器设计成同时加热与同时冷却的方式,把它固定在三工位夹头的中间位置上。内锥孔B处的感应器采用自喷连续淬火方式,将它固定在夹头的上端。轴径C处的感应器设计成开合式连续淬火方式,以利于主轴装卸,将它固定在夹头的下部。感应器各部位的尺寸应视主轴…     

减小薄壁内齿轮高频淬火变形

薄壁内齿轮的齿表面,在高频感应加热喷水冷却淬火后,内孔多为涨大,并有时呈喇叭口、束腰、椭圆等形状。图1所示为20Cr钢制模数m3的薄壁渗碳齿轮,只要求齿部硬化为HRC58～62。用镶嵌导磁体双圈感应器加热,内锥形喷水圈喷水淬硬。在加热时,对外圆φ158用喷水孔直径φ0.8～1.0mm的冷却圈,     

机床主轴内锥孔感应加热淬火工艺的探讨

C616-1机床主轴内锥孔(莫氏5号),外锥面及端面感应加热淬火,目前在模拟装置上初试成功,这给主轴结构及制造工艺优化提供了可靠保证。 对于中碳结构钢机床主轴的各硬化轴颈实施感应加热淬火已是司空见惯,但对内锥孔,外锥及端面实施感应加热淬火却至今未见普及,其重要原     

新型静止式曲轴淬火工艺

1.目前存在的问题现在,大部分曲轴感应淬火机床在淬火时,曲轴需要旋转。“U”型感应器对每个连杆颈和主轴颈进行加热时,要求曲轴在围绕自身主轴旋转时,感应器应尽可能靠近连杆颈或主轴颈的轴承面,因为连杆颈相对主轴颈径向偏心,连杆颈会围绕主轴颈作旋转运动。曲轴的旋转速度各不相同,一般为24~32r/min。由于连杆颈相对主轴颈径向偏心,感应淬火机床的一些部件(包括电源的输出变压器,水冷感应器,铜排和电缆等),重量一般超过900kg,并且必须和曲轴一起在相同的轨道上作旋转运动。为保证如此笨重的系统的旋转轨迹的运行精度,需要配备一个特别的…     

改进感应器设计提高高频淬火质量

钢铁制件高频感应加热表面淬火质量(硬度与变形)的优劣,在很大程度上取决于感应器的设计;我厂只有一台旧苏式—60高频设备,针对高频表面淬火质量不够理想的工件各自存在的具体问题,对感应器的设计进行了相应的改进,解决了存在的问题,淬火质量达到了技术要求。现简略介绍如下。 1、φ110mm×500mm活塞杆 该活塞杆材质为45钢,要求φ110mm×500mm表面淬火硬度45～60HRC。用φ115mm、高12mm感应器连续加热喷水淬火,无论是调节加热功率,还是     

精密内孔感应器的设计与制造技术

感应器是将高频电源经淬火变压器传输到工件的一种重要工具。内孔感应器是感应加热中用途较广的加热装备,尤其是精密内孔感应器,它的结构复杂,其设计和制造技术直接关系感应器的加工质量,从而影响到零件淬硬区的淬火质量。     

钻机弹簧压盖外圆局部淬火感应器的设计

感应加热表面淬火的质量与设备的利用率在很大程度上决定于感应器的设计。感应器的设计主要靠实践经验。我们通过对碟形弹簧压盖槽部高频表面淬火的工艺试验,设计制作了弹簧压盖外圆局部淬火感应器,从而解决了有关外圆局部需要淬火,而又有局部应尽量避免淬火的一类工件的淬火问题。该感应器局部加导磁体,强化需淬火部位的加热,并在感应器相应部位打喷水孔,以实施工件局部淬火部位的连续淬火。不需淬火的部位,从感应     

高频感应器快换和防漏水夹座

高频感应加热淬火设备为通用设备,在操作中要根据零件大小、形状等频繁地更换感应器,因此,需要装夹方便的感应器座。因感应器一般需通水冷却,如夹具防漏水性能不好,就会造成感应器及连接板等处打火放电,严重时甚至烧坏感应器、连接板等。有时由于喷水打火,会使设备失去匹配而     

高频电流感应加热淬火中导磁体的应用

现在,在我国的机械制造业中已广泛地应用了高频 电流感应加热淬火,但是高频电流发生装置的效能并没有充分的被利用。在苏联,由于在高频电流感应加热淬火中广泛地应用了导磁体,使高频 电流发生装置的效能,得以充分的发挥。 采用高频电流感应加热淬火时,通常淬火表面上要求的单位功率为0.5～l千瓦/公分2。在大型零件淬火时,往往由于受到高频电流发生装置功率的限制或感应器的效率太低而不能实现。用高频电流感应加热淬火时,除了高频电流发生装置本身的损耗外(效率为80%左右),感应线圈对高频电流发生装置的效率有很大的影响。如圆柱体零件进行…     

高频感应加热用旋压式夹持器

夹持器是把高频感应器装夹在高频淬火变压器二次侧绕组上的一种夹紧工具,将高频感应电热设备产生的高频电流传输给高频感应器,进行零件的高频感应加热。 高频感应加热所使用的感应器夹持器种类很多,我厂自1965年至1979年曾先后使用过螺栓压板式、偏心压紧轮式和插入式三种夹持器,由于这几种     

半轴法兰圆角大直径范围的感应淬火

坡道载荷设计法要求半轴法兰圆角大直径范围和杆部深层硬化，以充分发挥材料的潜力，实现强度与塑性的合理配合。介绍了满足半轴法兰圆角大直径范围淬火感应器的设计、感应淬火工艺参数以及半轴的性能。结果表明，带锥角镶嵌导磁体的圈式感应器，其有效圈高度、锥角和内径的合理匹配可以满足淬硬层形态的要求，采用立式淬火机床连续淬火可以大批量生产合格的半轴。     

微机控制立式高频淬火机床的改造设计

目前,一般轴类工件的高频淬火都采用工件在固定的感应器和喷火圈中匀速运动,边加热边冷却,完成连续淬火。复杂工件的高频淬火大都靠制作与工件形状尺寸相近的感应器来实现。这大多局限于轴径比变化不大的轴类工件。对于长阶梯轴类工件,做与工件形状尺寸相近的感应器是不可能的,如用一般轴类工件的连续淬火方法,由于工件外径不等,工件与感应器的间隙不同,在阶梯轴各段表层被加热的温度也有差异,致使工件各处的硬度不均匀,这就对热处理装置提出了改进的要求。我们知道,在感应器感应频率恒定的条     

高颇感应电阻加热淬火

高频感应电阻淬火加热原理是使频率300～400千赫的电流,经工件和感应器形成回路,在感应器邻近的工件表面和表层,一方面由感应器进行感应加热,另一方面此处表面又通以低电压、大电流,由于     

齿轮感应加热淬火及回火机床

齿轮经高频感应加热淬火后,回火一般在箱式炉、油炉、硝浴炉或烘箱内进行.我厂为提高齿轮淬火后的质量,采用感应加热回火工艺.经多次试验后获得成功,现已投入正常生产。齿轮感应加热淬火及回火均在同一机床上进行,加热时通过时间监视仪给定电参数,齿轮旋转由机械传动,升降由单向阀控制,通过液压油缸快速升降。由于整台机床可移动,工作时通过微动手轮校正齿轮与感应器的中心位置。使用齿轮感应加热淬火及回火机床能保证同批每只齿轮的硬度均匀性,克服了齿轮表面碰毛碰伤现象,减轻了劳动强度.     

双回线型感应器在异型轴类零件上的应用

在感应加热淬火过程中,对异型产品、工件尺寸过大以及设备功率不足时,采用特殊类型的感应器,如本文所采用的双回线型平面感应器对工件进行连续淬火,为利于连续淬火时排水,将工件轴向水平放置,加热速度快、产品质量好,有效的解决了产品热处理问题,产品质量达到设计要求。     

半轴法兰圆角大直径范围的感应淬火

坡道载荷设计法要求半轴法兰圆角大直径范围和杆部深层硬化 ,以充分发挥材料的潜力 ,实现强度与塑性的合理配合。介绍了满足半轴法兰圆角大直径范围淬火感应器的设计、感应淬火工艺参数以及半轴的性能。结果表明 ,带锥角镶嵌导磁体的圈式感应器 ,其有效圈高度、锥角和内径的合理匹配可以满足淬硬层形态的要求 ,采用立式淬火机床连续淬火可以大批量生产合格的半轴。     

齿轮双频感应淬火

早在20世纪50年代，前苏联高频电流科学研究院就提出了齿轮双频感应淬火的设想，并进行了试验。采用环形感应器，先用中频电流加热齿槽部，在3～5s内到达850℃，此时齿面温度达到750～800℃，再用高频电流加热齿顶部，在0．6～0．9s内齿面达到850～900℃，用水或乳化液进行淬火，得到了沿齿廓的硬化层。所使用的中频与高频功率密度均为1．5～2．0kW／cm^2。     

齿轮端面局部淬火感应器的设计

感应加热表面淬火的质量与设备的利用率在很大程度上取决于感应器的设计,而感应器的设计主要靠实践经验。我们通过对S195柴油机调速齿轮端面局部高频淬火的工艺试验,设计制作了齿轮端面淬火感应器,从而解决了需要平面淬火工件的淬