Al-Zn合金滤泥片的铸造工艺设计

滤泥片铸件是陶瓷厂油压压滤机上的重要零件，结构如图1所示．最大外形尺寸为1100mm，盘形尺寸为815mm，主要壁厚17．5mm，毛坯重50kg，合金代号为ZL401。铸件要求组织致密、顺水槽轮廓清晰，无冷隔、浇不足、夹砂等缺陷。鉴于此，我们对该件进行了详细分析，特别是铸造工艺方面进行了认真研究，并采取了行之有效的措施，从而获得了优质铸件。图1滤泥片铸件示意图1造型工艺造型采用石英一粘土砂湿砂手工两箱造型，模型为铝模，铸件全部在下箱。由于该件外形尺寸较大，造型时使用吊车翻转的单面模板。制好的砂型要扎足够的通气孔，并在下箱…     

ZL205A长型薄壁多腔吊梁铸造工艺优化

通过某型吊梁试制,分析了砂型重力铸造过程中吊梁出现裂纹、冷隔、浇不足等缺陷的原因,认为形状复杂、壁厚不均是产生裂纹的主要原因,铸造工艺不当是产生冷隔的主要原因。铸件结构、铸造工艺不当是产生浇不足的主要原因。针对铝液质量、浇注速度、充型压力、浇注时间和排气通道等因素进行改进,经验证,改进后的ZL205A长型薄壁多腔吊梁成形完整,无裂纹、冷隔、浇不足等缺陷。     

减壳铸件工艺优化及应用

我公司生产的065减壳铸件,轮廓尺寸550 mm×360 mm×200mm,毛重37 kg,材质为QT450-10.铸件要求不得有缩孔、夹砂、冷隔等铸造缺陷.铸件结构如图1.1 原工艺及生产状况原工艺采用静压线湿粘土砂造型,如图2所示.     

大孔出流理论在迪砂挤压铸造垂直分型铸造工艺中的应用

介绍了大孔出流理论及运用该理论计算迪砂挤压铸造垂直分型浇注系统各浇道的载面积，并根据等压头、等流量原则设计迪砂模具铸造工艺的方法。解决了浇注系统理论计算难以直接应用的问题及由此造成的铝青铜铸件浇不足、冷隔、粘砂、气孔率高、气密性低等铸造缺陷。     

薄壁铝合金横梁铸造工艺设计及优化

铝合金横梁铸件的结构复杂,整体较薄。为保证金属液的充型,避免产生浇不足和冷隔等铸造缺陷,设计了垂直缝隙式浇注系统,采用磷酸盐无机树脂砂造型;利用华铸CAE软件对设计的工艺进行模拟,并根据缺陷预测对工艺方案进行优化,最终得到了最佳的工艺方案。     

基于ProCAST的密接式车钩U型接头铸造工艺优化

分析了U型接头铸件原工艺产生缩孔、缩松及浇不足、冷隔等铸造缺陷的原因,通过ProCAST软件对铸造工艺进行分析和优化,采取对铸件的浇注位置,分型面,生产工艺流程等工艺进行改进,使铸件浇不足、冷隔、缩孔、缩松等缺陷减少,提高铸件成品率和表面品质,提高生产效率,使铸件的总废品率降到了5%以下,取得了明显的经济效益。     

铝、镁合金真空低压消失模壳型铸造的缺陷分析

分析了采用泡沫模用精密铸造制壳,并用真空低压浇注成形铝、镁合金铸件的典型缺陷(主要是浇不足和冷隔、孔洞及粘砂缺陷)的行貌特征和形成机理,并提出相应的防治措施。结果表明,浇不足和冷隔缺陷主要由金属液充型速度慢、充型动力不足、浇注温度低等原因造成;孔洞缺陷主要由金属液浇注速度过快、保压压力小或保压时间短,浇注温度高,浇注系统设计不合理及型壳透气性差等原因造成。粘砂缺陷主要由型壳强度低、充型压力和真空度过大、造型型砂粒径大和激冷效果差等原因所致。     

大型Al-Si合金盖板的铸造工艺

大型Ａｌ－Ｓｉ合金盖板的铸造工艺河北科技大学（石家庄０５００１８）谭建波盖板铸件属大平板类铸件，结构如图１所示，主要壁厚１８ｍｍ，材质ＺＬ１０１，单件重６８ｋｇ。生产中易产生夹砂、浇不足、冷隔、翘曲变形等缺陷，铸造难度较大。为此必须合理设计铸造工艺，...     

消失模Al合金铸件缺陷的形貌特征

介绍了消失模铸造工艺以及消失模生产Al合金铸件的几种常见缺陷,包括:表面针孔和渣孔,气孔,夹渣,夹砂,粘砂,结瘤,缩孔、缩松,溃型,冷隔和重皮,以及浇不足等.分析了各种缺陷的产生原因,并介绍相应的解决措施.最后指出不同结构特点的铸件往往有不同的工艺要求,要采用不同的措施才能确保它们的质量.与此同时,采用合适、合格的生产设备和检测设备也是防止各种缺陷的先决条件.     

491干式缸套气缸体气孔缺陷的研究与降低

简述了干式缸套气缸体复杂薄壁类铸铁件砂型铸造生产中,原采用一些传统铸造工艺方法存在较多气孔缺陷、冷隔、浇不足等问题;阐述了加大芯头结构、合理应用工艺补贴、优化设计冒口系统、大孔进水技术、有效浇注时间等新工艺、新技术和新理论所优化设计的铸造工艺方案,使所生产的491干式缸套气缸体气孔、冷隔、浇不足缺陷得到了有效克服,获得了良好的技术经济效果。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…