钢管保护环生产新工艺的开发

针对钢管保护环现有制造工艺在效率、质量及产品可生产规格范围等方面存在的局限性,开发了一种新的钢管保护环生产工艺。该工艺主要特点是在工件L折弯成型过程中采用了辊弯替代数控压力折弯。采用连续辊压加工,便于将开卷、压平矫直、辊压边、定尺下料4个工序进行集成设计,并按照一定的速度要求进行新工艺的自动化流水作业设计。生产实践表明,新工艺有效提高了保护环的成材率以及生产效率,同时还扩大了保护环的规格范围。     

高铬合金轧辊和矫直辊的研制及推广

介绍了作者近20年来对应用于钢管及冷弯型钢生产线的高铬合金轧辊、矫直辊的研制及推广心得和取得的成功经验,并对今后高铬合金轧辊、矫直辊的发展趋势进行了探讨。     

排辊成型（Cage Roll Forming Process）

排辊成型（ＣａｇｅＲｏｌｌＦｏｒｍｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓ）冯世功（陕西宝鸡石油钢管厂７２１００８）１排辊成型定义在焊管连续辊式成型中，利用三点弯曲原理，在导向片辊前采用一组或多组位置可调、成排的被动小辊机架，代替若干主动水平轧机和被动立辊机架，使管坯按...     

螺旋埋弧焊管成型辊痕的原因分析及控制

 针对螺旋埋弧焊管三辊弯板成型时常见的辊痕缺陷,分析了辊痕形成的原因,并提出相应的改进措施,利用solidworks软件建立了三辊弯板式成型机中成型辊设备和多种成型角螺旋管坯的立体模型,模拟螺旋埋弧焊管在变量仅为成型辊外圆面锥度和钢管成型角情况下（即1#、3#成型辊旋转角为变量）的辊痕情况。对比发现,辊痕深浅与钢管成型角密切相关;同等变量条件下成型角越小,造成的辊痕越深,且同等变量条件下1#辊产生的辊痕深度和面积大于3#辊产生的辊痕。通过不同锥度的成型辊对比,得出了不同成型角度螺旋埋弧焊管适用的最佳成型辊外圆面锥度。     

智慧路灯用冷弯异型钢管成型工艺

为获得满足功能要求的智慧路灯用冷弯异型钢管,采用整体轧辊,通过改变不同轧制部位孔型的曲率半径,经过28道次轧制实现了双凹槽异型钢管的成型,成型过程中穿插安装立辊辅佐变形,最后通过焊接生产出符合要求的产品。使用整体轧辊成型方法能以较少轧制道次生产出符合要求的异型钢管,适合批量生产;一套轧辊可覆盖所有规格的异型钢管产品,轧辊共用率高;成型辊耗小、稳定性高,可应用于诸多异型钢管的生产。     

国产Φ280mm十一辊高钢级精密钢管矫直机组

我国自行开发的精密管材矫直机适用管材规格范围不断扩大(Φ3～Φ220 mm),但被矫管材的屈服强度均小于650 MPa,难以适应新近市场急需的高钢级精密管材高效矫直的要求。针对这一问题,开发了Φ280 mm十一辊高钢级精密钢管矫直机。该矫直机组为离线设备,用于退火之后或者不经退火的冷轧、冷拔钢管的矫直,被矫管材屈服强度达到850 MPa,矫后管材直线度小于0.25 mm/m,矫直盲区控制在400 mm以内。近两年生产实践表明,针对高钢级、大直径精密矫直工艺中的敏感因素,采用辊式多环节矫直的设备方案是可行的。同时对机组传动系统、前台C形套内衬材料、换辊机构及矫直辊喷淋系统存在的问题提出了改进方向。     

冷弯中梁的孔型设计

介绍了冷弯中梁的成型理论,建立了数学模型,给出了冷弯中梁的孔型设计方法.论述了冷弯中梁辊式成型的孔型构成及孔型尺寸的确定方法,并对冷弯中梁成型与普通冷弯型钢成型的不同之处做了分析比较.     

上弯式高速管材矫直机设计

为保护管材头部质量,管材矫直机大都采用下弯式设计.但下弯式结构在矫直速度较高或矫直尺寸较长的钢管时会发生出口侧管材甩动剧烈、直线度下降的缺陷.为了稳定、高速矫直加厚石油管材,2009年中国重型机械研究院有限公司为山东某厂研制了一套上弯式矫直机,配合矫直机出口侧独特的支撑辊机构和新型矫直辊快开液压系统,不仅保护了被矫管材...     

先进高强度钢辊弯成型工艺仿真研究

在汽车加强梁的辊弯成型项目研究中,运用有限元软件MARC对高强度钢DP800辊弯成型过程进行仿真,通过生产实践中的应用验证了仿真模型的正确性.建立了圆角辊弯模型,将DP800钢和Q235钢用于该模型进行分析,结果表明:随着成型角度的增大,与Q235钢相比,DP800钢的回弹增量及辊弯变形能增量均有增加的趋势.将仿真与BISWAS公式计算所得的回弹值进行比较,发现BISWAS回弹公式不能直接应用于双相(DP)钢的辊弯回弹计算,而应在公式中采用随弯曲角增加而增大的屈服应力.     

双圆弧导向焊轧型减少挤压辊引起的划痕

讨论了大直径焊管焊缝边缘引起划痕的原因，分析减少焊缝边缘划痕的方法，指出通过用双圆弧导向辊的孔型和采用合适的钢带宽度，才能够彻底消除焊缝边缘划痕这一现象。     

冷弯成型生产中的轧辊消耗控制

为了降低冷弯型钢及高频焊管生产中的轧辊消耗,从常用轧辊的选材、轧辊的性能和结构、轧辊的设计与配置、轧辊的使用等方面进行了分析。分析结果表明,普通成型轧辊和定径轧辊一般选用GCr15、9Cr2Mo 、Cr12MoV、ZCr20、美国D2、德国X155CrVMo121、日本SKD11材质,挤压辊主要选用3Cr2W8V、ZCr25、美国H13、德国X38CrMoV51 、日本SKD61等材质,对于受力不大、磨损较小的部分成型轧辊可以使用价格较低的材质（如45钢等）;可通过减少轧辊使用面的线速度差、合理使用组合轧辊、增强轧辊通用性等方式减少轧辊的耗损和轧辊使用总量。最后,提出了轧辊使用过程中减少磨损、防止破裂的具体措施。     

方矩形管内接孔型设计方法

介绍了一种在先成圆再变方生产方式下的方矩型管孔型设计方法，利用方矩形管成品尺寸作为变形轧辊的内接尺寸，通过简单的计算公式得到各道轧辊孔型，根据成品管长宽比合理配置孔型结构，有效提高管坯表面轧制质量。     

直缘成型高频焊管机组轧辊孔型设计

为了提高直缘成型高频焊管成型质量,研究并设计了一种关于轧辊孔型的计算方法,以保证带钢成型的均匀与稳定,同时减少成型过程中的残余变形。以Φ339.7 mm×(4.8~16)mm规格产品为例,详细计算了粗预成型段(BD1、EB、BD2)、精成型(FP1~FP3)、挤压机架和定径机架轧辊的主要设计参数,并绘制了变形辊花图。使用该方法设计的轧辊经现场试验,带钢变形流畅,表明该方法合理可行。     

板卷连续成型制造直缝埋弧焊管工艺介绍

通常直缝埋孤焊钢管的成型工艺主要有UOE法、CFE排辊成型法、RBE辊弯成型法,JCOE成型法、C成型法和PFP逐步折弯成型法等,其中只有CFE排辊成型法采用钢卷.本研究介绍了国内某直缝埋弧焊管制造企业采用自行研制的板卷连续成型设备,制造直缝埋弧焊管的生产工艺.与其他直缝埋弧焊管成型工艺及产品质量比较,其成型稳定性较高,原料成本较低,比HFW焊管质量更稳定可靠,比螺旋埋弧焊管原料性能更具优势.同时指出了用该成型工艺制造小管径薄壁直缝埋弧焊管的市场优势.     

HFW典型成型技术对比研究

为了对目前主要HFW成型技术进行分析研究,介绍了近年来国内新建HFW机组的概况,阐述了从辊式成型到柔性成型4个阶段的技术演变,以国内建设的HFW机组为实例,重点对TBS成型、FCF成型、FFX成型和SLF成型技术进行了研究,详细对比分析了各个成型技术的设备布置、成型原理、轧辊配置、快速换辊和辊位设定等特点,以期对HFW生产企业和设备制造企业提供一定的指导和借鉴。     

X70针状铁素体管线钢的优点暨恶劣环境下油气输送管道工业的发展

在过去几十年X70级管线钢的典型组织一直是铁素体-珠光体。近年来发展了低碳针状铁素体组织的管线钢以适应目前工业输送石油和天然气的要求，现已经成功地应用于中国西气东输管线工程。由于低屈强比和组织均匀，管线钢采用针状铁素体组织可以具有较好的(管)成型性及耐腐蚀性。用针状铁素体管线钢平板或卷板制造的焊管的力学性能彼此相差不大。为了优化管线钢的力学性能，对多种热轧工艺条件诸如原奥氏体晶粒尺寸、在再结晶终止温度以下的应变累积量(变形量)以及冷却开始和终止温度进行了研究。介绍根据实验结果(得到的优化工艺条件)，已经用于实际生产的情况和各种产品性能。利用组织-性能-预测模型分析了在热轧过程中的显微结构变化。同时也通过热轧工艺数据分析模型研究在轧制过程中的金相的变化。笔者还对为了满足当代石油天然气工业快速发展形势需求的一些新成果做了介绍。     

国内外板卷生产与焊管技术发展

介绍了生产制造焊管用热轧板卷与焊管技术关系的相对关系，国内石油天然气开采与输送用管的技术条件、供货状况及发展方向；围绕提高石油天然气油井管及输送管的国内自给率，提出了产品研制开发的起点及近期发展方向。对我国大中型制备企业当前面临的市场危机，可望能给予有益的帮助。     

螺旋钢管成型方式与内应力关系的研究

螺旋钢管因其制造工艺成熟、成本较低，是流体输送管道主要使用的一种钢管。目前普遍采用连续成型、埋弧焊接的方法制造螺旋钢管。成型方法有内承式和外抱式两种。由于这两种成型方法一般都是不足量成型，钢管制造后有很大的内应力，降低了钢管的承压能力。分析了这两种成型方法产生内应力的原因，内应力与成型参数之间的关系，以及改进成型方法、减少内应力的措施。经过理论分析，给出了不足量成型时钢管的内应力计算公式，并通过实际测量内承式成型的螺旋钢管的内应力，验证了给出的内应力计算公式的正确性，对螺旋钢管的生产及应用具有指导意义。