SiC颗粒增强ZA27基复合材料的摩擦磨损性能

用环－块式磨损试验机研究了同一体积分数（１０ｖｏｌ％）、５￣８０μｍ粒径ＳｉＣ颗粒增强ＺＡ２７基复合材料的摩擦磨损特性。发现复合材料的耐磨性为未增强基体的１５倍以上；中等尺寸（１０，２０μｍ）的颗粒对耐磨性具有最佳增强效果。     

SiCp／ZA65复合材料高温磨损性能的研究

本文研究了ＳｉＣｐ／ＺＡ６５复合材料的高温耐磨性能，并与ＺＡ２７合金进行对比，结果表明，在高温干摩擦情况下，ＳｉＣｐ／ＺＡ６５复合材料的耐磨性远优于ＺＡ２７合金。     

ZA65及SiCp／ZA65材料高应变速率超塑性

对ＺＡ６５合金及ＳｉＣｐ／ＺＡ６５复合材料的退火组织进行不同温度，不同应变速度拉伸试验研究。结果表明，ＺＡ６５和ＳｉＣｐ／ＺＡ６５在其固相线温度附近上有高应变速率超塑性（ＨＳＲＳ），且ＳｉＣｐ／ＺＡ６５最佳温度低于ＺＡ６５。在试验的应变速率范围内，大的应变速率有利于最大断后伸长度的提高。     

SiC粒子增强铝基复合材料的磨损行为

采用铸造法制备１０ｖｏｌ％和２０ｖｏｌ％的ＳｉＣ铝基复合材料。在不同载荷下对基体合金和复合材料进行了干摩擦条件下的磨损试验。结果表明：ＺＬ１０１－ＳｉＣ复合材料显示出良好的耐磨性。在较高载荷下均匀分布的ＳｉＣ粒子使磨机上形成较高含铁量的富铁层，能延缓粘着磨损的发生。     

SiCp／ZA65复合材料高温拉伸性能

研究了在ＳｉＣｐ／ＺＡ６５复合材料的高温拉伸性能,并与ＺＡ２７合金进行对比。结果表明,ＳｉＣｐ／ＺＡ６５复合材料具有良好的高温性能,轧制退火态复合材料在１００℃以上,其抗拉强度高于ＺＡ２７合金,在２２０℃时的抗拉强度仍有１１０ＭＰａ。     

SiC晶须补强Al_2O_3及Al_2O_3＋ZrO_2陶瓷基复合材料的力学性能

研究了ＳｉＣ晶须（ＳＩＣＷ）含量对热压烧结Ａ１_２Ｏ_３＋ＳＩＣＷ（ＡＳ）及Ａｌ_２Ｏ_３＋２０ｖｏｌ％ＺｒＯ_２－２ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３＋ＳＩＣＷ（ＡＺＳ）陶瓷基复合材料力学性能的影响。结果表明：复合材料的抗弯强度和断裂韧度均随ＳＩＣＷ含量的增加（从０～３０ｖｏｌ％）而提高，但在ＡＺＳ复合材料中，当ＳＩＣＷ含量大于２０ｖｏｌ％时，反而导致抗弯强度下降。加入２０ｖｏｌ％ＺｒＯ_２－２ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３颗粒可使ＡＳ复合材料力学性能进一步改善，ＡＺＳ复合材料的抗弯强度和断裂韧度均高于相同晶须含量的ＡＳ复合材料，ＳＩＣＷ增韧和ＺｒＯ_２相变增韧的作用对Ａｌ_２Ｏ_３陶瓷断裂韧度的贡献具有良好的叠加性，但ＳＩＣＷ对Ａｌ_２Ｏ_３陶瓷的强化效果大于对Ａｌ_２Ｏ_３＋２０ｖｏｌ％ＺｒＯ_２－２ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３陶瓷。     

SiCp／Al复合材料摩擦磨损性能研究

对ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料在干滑动摩擦条件下的摩擦磨损性能进行了研究，给出了载荷、速度以及体积分数对该复合材料摩擦磨损性能的影响规律，并对该复合材料的磨损机理进行了探讨。     

载荷对Al_2O_（3f）／Al－Si复合材料磨损行为的影响

用压铸法制备Ａｌ_２Ｏ_（３ｆ）／Ａｌ－Ｓｉ复合材料（Ｖｆ＝１０％、１５％、２５％），研究了载荷对该复合材料滑动磨损行为的影响规律。研究表明：复合材料的稳定磨损阶段比其基体合金更为持久，磨损失效的临界值也大大滞后。随着增强纤维体积分量的升高，这种滞后效应更加明显。借助ＳＥＭ对复合材料及其基体合金的磨损形貌进行了观察和讨论。     

载荷对Al2O3f／Al—Si复合材料磨损行为的影响

用压铸法制备Ａｌ２Ｏ３ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料（Ｖｆ＝１０％、１５％、２５），研究了载荷对该复合材料滑动磨损行为的影响规律。研究表明：复合材料的稳定磨损阶段比其基体合金更为持久，磨损失效的临界值也大大滞后。随着增强纤维体积分量的升高，这种滞后效应更加明显。借助ＳＥＭ对复合材料及其基体合金的磨损形貌进行了观察和讨论。     

铸造Grp／ZA27复合材料摩擦磨损行为研究

研究了不同含量Ｇｒｐ增强ＺＡ２７复合材料在不同载荷和滑速下的摩擦磨损行为,着重探讨了不同条件下磨损机制,结果表明Ｇｒｐ的加入明显提高了ＺＡ２７合金摩擦磨损性能,并随Ｇｒｐ含量的增加而提高,且在高载荷或高滑速下更显优越性,在不同载荷或滑速下复合材料的磨损机制截然不同。     

铸造铝－硅－颗粒氧化物复合材料的磨损研究

研究了铸造Ａｌ－Ｓｉ颗粒氧化物复合材料中Ｃｒ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３含量和粒度对材料磨损性能的影响；探讨了石墨对该复合材料磨损性能的影响。结果表明，含３％～４％（ｗｔ）颗粒氧化物的铝基复合材料呈现出较好磨损性能；而且在本试验条件下，含粒度较粗氧化物的铝基复合材料的磨损性能较好。作者认为，在较大载荷下，颗粒氧化物对配偶件（４５钢）的磨损影响不大。     

3Al2O3.2SiO2f／Al—Si复合材料磨损机理

本文通过复合材料磨面，磨屑及亚表层的ＳＥＭ特征分析，研究了３Ａｌ２Ｏ３．２ＳｉＯ２ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料的润滑衣干滑动磨损机理。润滑状态下复合材料的耐磨性大大优于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为纤维断裂与剥落及磨粒磨损；而复合材料在干滑动条件下的耐磨性反而稍差于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为粘着磨损，磨粒磨损和层离剥落。     

锌铝合金和铝青铜摩擦磨损特性的研究

研究了锌铝合金ＺＡ－Ｓｉ和铝青铜ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３在２０号机油润滑条件下的摩擦磨损特性。结果表明：在一定的条件下，ＺＡ－Ｓｉ合金的耐磨性能和磨合性能均明显优于ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３合金；二种合金的磨损机制主要是犁削，辗压和粘着，ＺＡ－Ｓｉ合金的粘着磨损具有延缓性和失效性的双重特性。     

SiCp／Al有机摩擦材料摩擦磨损特性研究

对２０％Ｖｏｌ ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料与有机摩擦材料组成的摩擦副的摩擦磨损特性进行了试验研究。试验表明：该摩擦副在不同的速度情况下都具有平稳的摩擦系数。摩擦系数在一定速度范围内随速度增加而减小，而在超过一定速度后随速度增加而增大。对摩擦系数随速度变化的机理进行了讨论。     

Gr和SiC混杂增强铝基复合材料与铸铁的摩擦磨损性能对比

对比研究了碳化硅（ＳｉＣ）,石墨（Ｇｒ）混杂增强铝硅合金复合材料（Ａｌ－Ｓｉ／ＳｉＣ＋Ｇｒ）与铸铁,以及基体铝硅合金的干磨擦磨损性能。     

真空压力浸渗制备低体积分数SiCp／LY12复合材料的组织和性能研究

采用真空压力浸渗法成功制备出低体积分数（３０－３５％）ＳｉＣｐ／ＬＹ１２复合材料，并通过微观结构及力学性能测定，研究了预制件备工艺对复合材料质量的影响。结果表明，合适的粘结剂及加入量是制备低体积分数ＳｉＣｐ／ＬＹ１２复合材料的关键。而ＳｉＣ颗粒一及分布均匀性对力学性能有较大影响。此外，制备过程不慎造成财元素残留在材料内会降低其力学性能。     

SiCp－A356铝基复合材料薄带的双辊铸造

采用双辊铸造设备，生产了厚为２～５０ｍｍ的ＳｉＣｐ－Ａ３５６铝基复合材料簿带，研究了搅拌工艺、薄带厚度等因素对ＳｉＣ颗粒分布、铸造缺陷和薄带力学性能的影响。结果表明，当浇注前进行搅拌，并保证一定的铸造速度时，可获得ＳｉＣ颗粒均匀分布、表面质量好的复合材料薄带。比较了双辊铸造和金属型铸造两种条件下的组织和性能。     

碳化硅颗粒增强铝基复合材料液态模锻工艺研究

采用半固态搅拌熔炼方法，通过对ＳｉＣ颗粒进行适当的预处理，在基体合金中加入适量的合金元素以及合理控制搅拌温度，搅拌速度及时间等参数，使ＳｉＣ颗粒与铝合金溶液得到了良好的浸润与复合。在此基础上用液态模锻工艺制备了组织致密，颗粒分布较均匀，性能较理想的ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料。用该方法制造复合材料工艺简单，制造成本低，可用于批量生产。     

粉末预制块重熔稀释制备SiCp/Al复合材料的研究

探讨了一种制备ＳｉＣ颗粒增强铝基复合材料的新工艺方法，即粉末预制块重熔烯释法，利用普通设备，探索了制备工艺过程，分析了金相组织，结果表明，采用粉末预制块，重熔稀释，Ａｌ液中加活性元素Ｍｇ，适当提高铝液温度和增加机械搅拌力度等，有效地改善了ＳｉＣ颗粒与铝基体的润湿性，制备了较为满意的ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料。     

金属陶瓷复合镀层的组织与滑动磨损性能研究

在镍磷合金基质镀层中,添加ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３粒子,可形成金属陶瓷复合镀层。研究结果表明,这种复合镀层的组织与滑动磨损性能随着ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３粒子的复合量增加其组织结构发生变化;复合镀层比镍磷镀层具有更高的耐磨性能,４００℃×１ｈ时效处理后,磨损性能最佳,且Ｎｉ（Ｐ）－ＳｉＣ复合镀层优于Ｎｉ（Ｐ）－Ａｌ２Ｏ３。