重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

为解决催化再生器催化剂非正常跑损问题，胜利石油化工总厂对重油催化装置历次催化剂跑损现象进行了认真分析，认为设备故障和催化剂破碎是主要原因，而原料油中Na，V含量超高、大量蒸气进入再生器、预提升蒸气线速过高则是造成催化剂破碎的主要原因。     

催化裂化装置催化剂跑损问题及应对措施

针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置再生器催化剂跑损和烟气中催化剂细粉含量高的问题进行了分析,找出了原因。反应再生部分催化剂循环量发生变化后,需采取及时调整再生器内两路主风分配量等措施。实际运行结果表明:采取各种措施后再生器催化剂藏量保持稳定,三级旋风分离器出口烟气质量达到标准,保证了生产平稳,减少了环境污染。     

催化裂化装置再生器催化剂跑损原因分析及控制措施

分析了玉门油田分公司炼油化工总厂0．5Mt/a催化裂化装置催化剂跑损的原因，通过增设外取热器上滑阀、更换三级旋风分离器单管、提高再生器一级料腿并增设翼阀、更换主风分布管等措施，减少了催化剂的跑损，使催化剂单耗由改造前的1．5kg/t降到了0．57kg/t左右，经济效益十分显著。     

韩国蔚山炼厂解决RFCC装置催化剂严重跑损问题的方法

去年韩国SK公司Ulsan(蔚山)炼厂的RFCC装置发生催化剂严重跑损问题，通过采用在催化剂藏量中加入阿克苏诺贝尔公司的SMOOTHFLOW循环改进剂的方法而得到有效遏制。由于当时SK处于不得不安排装置停工才能彻底解决催化剂的严重跑损问题尴尬境地，因此这种直截了当的解决方案极受欢迎。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因及处理

0．8Mt／a重油催化裂化装置沉降器改造采用了新型旋流式快速分离系统(VQS)，2000年出现了沉降器系统催化剂大量跑损的问题，油浆固体含量高达234g／L。对平衡催化剂筛分组成、再生烟气粉尘含量、沉降器VQS效率计算、工艺操作参数等进行分析后，采用了提高沉降器料位，用料封代替旋分器翼阀翼板的密封作用的方法，解决了沉降器VQS催化剂跑损的问题。     

RFCC装置催化剂跑损原因分析及对策

分析了1．2Mt/a催化裂化装置催化剂跑损量大的原因，认为造成催化剂跑损的原因是反再系统生焦量增大，再生床层超温及不同性质的催化剂相互磨损等因素共同作用的结果。经过采取针对性的措施，抑制了催化剂单耗的增加，使生产恢复了正常。     

重油催化裂化催化剂跑损原因分析及对策

本文对华北石油管理局油田化学药剂厂联合－－催化装置试运期间，催化剂跑损的原因进行了分析，提出了处理对策和措施，对重油催化装置平稳生产有一定指导意义 。     

基于催化剂粒度分布分析催化裂化装置催化剂跑损的原因

针对某催化裂化装置出现催化剂跑损故障，现场对三级旋风分离器入口进行采样，通过对跑损催化剂进行颗粒粒度分布和扫描电镜分析，探讨催化剂跑损的原因。结果表明，跑损催化剂的粒度分布曲线呈现多峰分布，其中峰值对应的粒径分别为0.8，9，30 μm。造成这种现象的原因，一方面是由于跑损催化剂中存在较严重的摩擦磨损颗粒和冲击破碎颗粒，形成了前2个较小粒径的峰值；另一方面则是由于旋风分离器的分离效率下降，使得跑损催化剂的中位粒径偏高形成了较大粒径的峰值。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析

大庆炼化公司180万t/a催化裂化装置2019年9月开工复产,自11月开始,催化剂单耗逐渐增加.装置先后对再生器料位、旋分器线速、再生压力、各路主风量、外取热循环量、外循滑阀开度等进行调整,但效果均不明显.后期通过补加平衡剂、控制再生器料位和再生压力等措施维持生产,但催化剂自然跑损量以及三旋细粉40μm以上的颗粒含量仍...     

催化裂化装置烟气轮机做功不足原因分析及对策

对湛江东兴石油企业有限公司0.5 Mt/a催化裂化装置烟气轮机做功不足进行了分析,找出了烟气轮机做功不足的原因,提出了改造对策,改造后达到了预期效果.     

Claus尾气加氢催化剂活性衰减的原因分析及改进措施

针对中化泉州石化有限公司硫磺回收装置Claus尾气加氢催化剂活性快速下降的情况,分别从积硫、积炭、水热老化、硫酸盐化、催化剂预硫化不完全或失硫、沟流等方面分析了引起催化剂活性下降的原因,并提出了相应的判断依据及恢复催化剂活性的对策。结果表明,催化剂活性快速下降的主要原因是加氢反应器的气体分布器设计不合理,造成过程气在加氢反应器内未均匀分布,另外,由于加氢反应催化剂堆密度较低,装置在较高负荷下发生了沟流;通过对加氢反应器的气体分布器的开口进行部分封堵及在加氢催化剂上部敷设瓷球防护层等措施,有效抑制了沟流的发生,稳定了催化剂活性,保证了装置高负荷稳定运行。     

两再生器同轴布置FCC装置再生器料位控制难的原因

中国石油化工股份有限公司武汉分公司第二套催化裂化装置的两个再生器为同轴重叠式布置,第一再生器(一再)在第二再生器(二再)之上,一再、二再间用凸状分布板隔开.催化剂再生系统自1995年开工以来多次出现流化失常现象,一再料位难以控制,严重影响装置正常生产,通过对一再密相床层温度的分析,初步认为是由于一再流化床风速分布不均,一再至二再的半再斜管入口风速过高,催化剂难以流入半再斜管所致.2005年装置改造时将一再主风分布环改为双环并在半再斜管入口处增设溢流斗后,该问题基本得到解决.     

催化剂磨损和再生器催化剂跑损的控制

中国石油化工股份有限公司荆门分公司的流化催化裂化装置自 1999年以来催化剂耗量增加的主要原因是催化剂磨损严重 ,催化剂细粉含量增加。催化剂磨损严重的主要原因是在催化剂流过的一些部位 ,如原料喷嘴、提升管出口分布板和油浆喷嘴等处的催化剂线速过高。针对这种情况采取了一些措施 ,如严格控制原料雾化蒸汽量和预热温度 ,清除提升管出口分布板和油浆喷嘴处的结焦 ,控制油浆回炼量等。采取措施后 ,小于 2 0 μm催化剂细粉含量由 4%～ 5 %降到 0 .2 %～ 0 .6% ,2 0～ 40 μm细粉含量由 2 5 %～ 2 7%降低到 18%～ 19% ,催化剂单耗由 1.2kg/t降到 0 .6～ 0 .7kg/t。     

荆门催化裂解装置催化剂磨损和跑剂的控制

中国石化股份公司荆门分公司催化裂解（DCC）装置由于进料喷嘴等处线速过高，催化剂受到较大磨损后细粉含量上升，引起再生器跑剂，实施控制后取得较好效果。催化剂损耗从1.2kg/t降到0.8kg/t。     

重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常原因及对策

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论,分析了导致流化异常的各种因素,找出了流化异常的原因,主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的,采取的对策为：通过调整催化剂配方,优化催化剂生产工艺,改善新鲜催化剂的堆密度和外形,并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂,加大系统中催化剂置换速率;降低装置负荷,合理调配一再、二再主风量,并控制好两器压力;通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施,解决了再生器催化剂流化异常的问题。     

FCC装置三旋效率低的原因及对策

针对中国石油抚顺石化分公司石油二厂催化裂化装置再生器第三级旋风分离器(三旋)效率低的问题,对三旋的运行状况进行了分析和核算,找出了原因,认为主要问题是烟气中催化剂细粉较多、粒度大,以及三旋单管烟气线速较低和单管排尘锥体处粉尘返混严重.采取堵管和排尘锥体开孔的措施后,实际运行结果证明,三旋效率提高了,三旋出口烟气中催化剂浓度、粒度达到标准,保证了烟气轮机的安全平稳运行.     

重油催化裂化装置催化剂损耗因素与经济效益

结合金陵石油化工公司炼油厂重油催化裂化装置的运行情况,分析了催化剂品种及其性质、装置操作状况、原料性质、产品构成及其质量要求、旋风分离器效率等对催化剂消耗的影响,通过对装置各项经济指标的分析,提出了降低催化剂单耗的措施和适宜的催化剂单耗控制范围。     

催化裂化装置烟机结垢问题的原因与防范措施

针对催化裂化装置各级旋风分离器工作异常以及催化剂磨损加剧造成烟气中催化剂微粒增加,导致烟机结垢的问题,结合3.5 Mt/a重油催化裂化装置等具体实例,对结垢原因进行了探讨。结果表明,各级旋风分离器排料不畅、负荷过高、三级旋风分离器单管负荷分布不均等问题会导致烟气中催化剂微粒增加,是造成三级旋风分离器和烟机结垢的重要因素之一。通过优化旋风分离器的设计,保证旋风分离器料腿排料顺畅,提高细粉回收率,可有效防止三级旋风分离器分离单管结垢堵塞,达到防止烟机结垢的目的。在对再生系统旋风分离器改造并加强相关工艺技术指标的监控后,烟机在最近三年运行状态良好。同时介绍了日常生产中的主要监控手段和控制指标。     

铁对催化裂化催化剂的危害及其对策

介绍了催化裂化原料油中铁的来源及存在形态 ,分析了催化裂化催化剂铁中毒的机理及产生的影响 ,对工业上应用的各种防治铁污染的方法分别作了阐述 ,如优化常减压蒸馏装置“一脱四注”工艺、磁分离技术、钝化剂、装置关键部位更换为不锈钢材质、吸附脱铁、减少进料中钠和钙及采用铝溶胶催化剂等