烧结钢熔渗铜影响因素的研究

研究了原料铁粉、基体骨架密度、熔渗温度和熔渗时间等因素对于渗铜烧结钢力学性能和组织结构的影响。实验表明,上述诸因素对合金的组织和性能具有显著影响。利用该工艺可以制造出密度为7.4~7.9g/cm3,强度与45号钢和20Cr钢相当或更高的粉未冶金结构零件。     

高密度粉末冶金螺旋齿轮

汽车行业已证实,粉末冶金是生产高强度齿轮的一种技术。粉末生产、压制及烧结的进展和二次压制相结合,可以使正齿轮零件密度达到7.5g/cm3。然而,由于螺旋齿轮的几何形状不适用于DP/DS工艺,所以螺旋齿轮很难达到相同的密度。本文主要讲述能够生产芯部密度接近7.4g/cm3的一次压制与一次烧结螺旋齿轮的制造工艺。讲述了试验过程,制造烧结零件的密度及零件间的变动性。为了进一步改进这些螺旋齿轮的使用性能与几何形状,接着用辗压将之进行了表面致密化。将说明表面的密度与齿轮品质的改进。     

粉末冶金软磁材料在XC型仪表中的应用

介绍了粉末冶金软磁材料在制造XC型仪表零件中的应用及其技术经济效果。采用动压、氢气保护烧结、复压工艺,其密度 ≥ 7g/cm3,所制零件完全满足产品装配要求。其经济效果显著,以年产8万台计算,与用DT4纯铁棒加工(材料利用率40%)相比,全年可节约原材料费6万元,节约加工费12万元。粉末冶金软磁材料完全可以在仪表零件制造中推广应用。     

美国金属粉末工业联合会(MPIF)发布2011年度粉末冶金竞赛的设计优秀奖和荣誉奖

(1)GKN烧结金属公司为福特汽车公司制造的一种承载部件与单向摇杆离合器总成获汽车传动系统类大奖。此混合总成由5种粉末冶金钢件构成,总重达17 lb。这种烧结钎焊的总成由4种多台阶粉末冶金零件构成,其中3个密度为6.8 g/cm3。摇杆板是在烧结钎焊时烧结硬化的,密度7.0 g/cm3。总成的平板形     

用一次压制-一次烧结达到高密度

利用一次压制-一次烧结高密度工艺可使铁基粉末冶金材料的生产减低生产成本及制造性能较高的零件。用一次压制-一次烧结达到高密度是一个系统方法,需要制备原料粉的预混合粉和随后进行压制与烧结。这篇论文将说明有助于用一次压制-一次烧结达到密度7.5g/cm3所使用的粉末与生产工艺方法。烧结体密度达到这个水平的粉末冶金零件,与用现行压制工艺生产的相比,力学性能有显著改进,已接近锻钢的使用性能。     

高密度铁基粉末冶金零件制备技术

介绍了东睦新材料集团股份有限公司已经使用的高密度铁基粉末冶金产品制造技术,包括温压成形、温模压制、复压复烧等,并讨论了这些技术的优缺点。所述高密度铁基粉末冶金零件制备技术虽可以提升粉末冶金零件的密度,强度也达到较高的水平,但是零件的精度及粗糙度等尚不能满足高端应用的要求,仍需进一步机加工。未来仍需提升粉末冶金模具的制造精度、粉末特性和工艺稳定性,开发低成本、高精度、高强度的烧结铁基零件制备技术。     

钨粉粒度对电极用钨铜合金组织和性能的影响

钨粉粒度是影响钨铜合金组织和性能的主要因素之一,采用不同粒度(2.65 μm、4 μm、8 μm)的钨粉用熔渗法制备钨铜合金,通过性能检测和组织分析研究了钨粉粒度对该合金密度、硬度和电导率的影响.实验结果表明:钨粉粒度越细,钨铜合金的密度和硬度越大;但是由细钨粉制备的W-Cu合金闭孔较多,均匀性较差,电导率较小.钨粉粒度为4μm时所得产品综合性能最好,W-30Cu合金密度为14.44 g/cm3、硬度为HB 212、电导率为24.2 MS/m.W-20Cu合金密度为15.38 g/cm3,硬度为HB225,电导率为22.6 MS/m.     

机油泵传动链轮粉末冶金制造及感应热处理的工艺探讨

粉末冶金是一种高效低耗、节约材料的绿色制造技术。但粉末冶金零件因存在孔隙,密度不均匀,强度硬度相对较低,限制了其使用范围。本文主要研究了机油泵传动机构中链轮的粉末冶金成形、烧结工艺流程,以及该链轮感应淬火工艺中的感应器设计和感应淬火处理工艺的关键参数。结果表明,制备的链轮压坯密度高于6.7 g/cm³,经过1 100～1 120℃渗铜烧结后硬度达到76HRB,60 kW功率感应淬火热处理后齿部形成一层均匀的硬化层,硬度达到71HRA,满足产品性能要求,有效延长了链轮的使用寿命。     

美国Hoeganaes有限公司开发出能生产高密度粉末冶金零件的新技术

正在2013年6月24日至6月27日美国芝加哥市召开的2013年美国金属粉末工业联合会年度会议上,美国Hoeganaes有限公司的Francis Hanejko代表其合作者Shelton Clishy报告了一种可以提高粉末冶金零件密度的新技术。这种新技术使用了一种新型的压制润滑剂,并结合应用了高压温模具压制工艺,使用这种技术可使结构粉末冶金零件的密度值接近7.5g/cm3。在2012年美国金属粉末工业联合会的年度会议     

美国金属粉末工业联合会颁发2010年度粉末冶金设计竞赛奖

FloMet有限公司制作的可被应用于一种军用爆炸装置上的保险和转动臂获得了航空/军事类的大奖,这些零件可被安装在一个盒子中为爆炸装置提供两级保险。这些粉末冶金零件是由316L不锈钢采用金属注射成形工艺制成,这些零件的密度为7.6 g/cm3,最大抗拉强度为75 000 psi(1 psi=6.894 76 kPa,下同),     

Powder Metallurgy Group Meeting,Stratford-Upon-Avon, 3–4 November 1975: Report of Proceedings

Abstract

The key steps of a PM technique for manufacturing fully dense near net shape tool steel parts are described. The main production steps are powder preparation, compaction, and sintering. The pre- alloyed powders used in the process are annealed to soften them, making compacting to fairly high green densities possible. Sintering to full density is accomplished at a closely controlled temperature near the solidus of the material. The heat treatment response of sintered high-speed steel parts is similar to that of conventionally produced steels. A model for the calculation of the necessary carbon content to achieve full hardness during the heat treatment of high-speed steels was developed. The model is based on predicting the amount and approximate chemical composition of the carbides present after quenching from the austenitizing temperature and the subsequent calculation of the carbon tied up within the carbides. PM/0207     

关于用不同工艺制作的高密度铁基粉末冶金材料性能的研究

可能有几种方法可使铁基粉末冶金零件达到较高密度。二次压制/二次烧结可使密度大于7.3g/cm3,但受到成本与几何形状条件的限制。对一种新方法进行了评价,用这种方法可一次压制得到高使用性能材料,并将其和其他生产工艺进行了比较。比较是利用Ancorsteel 85HP与Distaloy 4800A基本材料进行的。对各种生坯与烧结件性能进行了评价,其中包括:生坯强度,横向断裂强度,拉伸性能及冲击值。数据清楚地证明,拥有专利的[1]ANCORDENSETM工艺(温压)提供的使用性能可与二次压制/二次烧结制作的相比拟。用一次压制达到了生坯密度值的无孔隙密度极限的98.5%。     

粉末冶金零件的粉末成形压机、模架及成形能力发展趋向

成形复杂形状结构零件的粉末压机现在已和用于压制硬质合金刀片或简单形状零件的成形压机分开,清楚地形成了市场的一个组成部分.硬质合金产品要求压机的轴向精度非常高,而且拣拾-码放设备的生产率也要高.对于几何形状简单的结构零件与低密度零件,仍在很好地采用传统的压机设计,特别是快速、可靠地机械式压机.对于形状复杂、密度较高的零件...     

用先进的温模压制工艺生产高密度汽车零件

高密度压制工艺(温模压制)扩大了粉末冶金零件的应用范围。鉴于一次压制/一次烧结(1P/1S)所达到的密度已超过了7.3 g/cm~3,这种成本可行的零件生产方法,往往是最新高密度汽车零件应用采用的方法。达到较高零件密度的关键的第一步是改进润滑剂与预混合工艺,以将润滑剂的含量减小到预混合粉重量的0.25%。本文详述了新润滑剂系统,能够使润滑剂含量减低到预混合粉重量的0.25%,并使生坯密度高达7.5 g/cm~3左右。除了生坯密度高外,生坯强度也达到了30 MPa左右;并能将压制与生坯零件后续处理时开裂的可能性减小到最小程度。虽然还不能用于所有类型的零件,但在Cloyes Gear已证明,这种新的粉末预混合粉,对于生产汽车的气门机构零件是成功的。将详述开发工作的情况和得到的生产体验,并讨论其优点与局限性。     

粉末冶金铁基零件的热处理

本文介绍了高密度的粉末热锻零件,中等密度的复压复烧零件以及表面密度高而心部具有一定孔隙的粉末冶金滚压零件的热处理工艺。着重提出了用不均匀奥氏体渗碳处理来实现高浓度渗碳的方法。试验表明,对含铬的铁基结构零件,其渗层表面含碳量可达2%以上,碳化物量可达50%以上;复压复烧零件经不均匀奥氏体渗碳处理后,其耐磨性比20号钢氰化处理的零件提高2.22倍。     

Electrode polarization in the DC electroslag melting of pure iron

It is evident from the known ionic properties of the slags used in electroslag melting, that the dc melting process must be accompanied by Faradaic reactions on the slag/ingot and slag/electrode interfaces. The present work has determined the magnitude of the overpotentials resulting from concentration polarization at these interfaces, in the case of pure iron/CaF₂+Al₂O₃, CaF₂+CaO slags using a galvanostatic pulsing technique in an electrolytic cell. The polarization overpotential existing on an electrode in an operating ESR unit has been measured by the same technique. It is found that the potentials observed on the ESR electrode agree well with the results from the electrolytic cell. The primary anodic process is postulated to be the corrosion of iron, leading to an Fe²⁺-saturated layer on the anode surface at sufficiently high current densities. The cathodic process is suggested to be the Faradaic reduction of Al³⁺ or Ca²⁺, to give a concentration of [Al]_Fe or (Ca)_slag in the cathode interface region. This observation is supported by the fact that the cathodic potentials with respect to a C/CO reference electrode are close to those predicted from the reactions: (Al₂O₃)+3C=3CO(g)+2Al(l) or (CaO)+C=CO(g)+Ca(g) At very high current densities both the anodic and cathodic processes may convert to arcs, leading to process instability. The chemical and thermal effects of the overpotentials are briefly discussed and compared with the present results on ESR ingots of pure iron.     

高Ni/Fe比W-Ni-Fe系重合金烧结行为

研究了钨质量分数为90%的高Ni/Fe比W-Ni-Fe系重合金在不同工艺参数(烧结温度、烧结时间等)下的烧结行为.研究结果表明:在相同烧结条件下,随粘结相中NiNe比增加钨合金烧结密度增加,致密化速率提高,同时烧结过程中W晶粒生长速率增大:当Ni/Fe比较低时,钨合金在循环烧结条件下难以实现完全致密化;但对高Ni/Fe比钨合金,循环烧结不仅可以获得比等温烧结更高的烧结密度,而且还可以有效地控制烧结过程中W晶粒的长大,获得细晶钨合金.     

The influence of the atmosphere on the sintering of aluminum

Alloys of Al, Al-0.15Mg, and Al-12Sn made using air atomized aluminum powder and pressed to green densities of 75 to 98 pct were sintered under argon or nitrogen. Sintering in argon is only effective at high green densities when magnesium is present. In contrast, highly porous aluminum can be sintered in nitrogen without the need for magnesium. The oxygen concentration in the gas is reduced by the aluminum through a self-gettering process. The outer layers of the porous powder compact serve as a getter for the inner layers such that the oxygen partial pressure is reduced deep within the pore network. Aluminum nitride then forms, either by direct reaction with the metal or by reduction of the oxide layer, and sintering follows.     

智能化激活高端冲压模具市场迎来黄金期

模具是工业生产的基础工艺装备,75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件均由模具成型。模具工业是高新技术产业化的重要领域,冲压生产智能控制技术发展很快,它在材料、工艺一体化的基础上,依据已有材料和工艺数据库实现冲压加工过程的在线控制或智能控制。根据我国模具产业面临迅速崛起发展智能控制的良好契机,论述了发展智能模具是制造行业高新技术的新方向,研究了冲压机械加工的设计原则与应用,提出了智能化需求推动模具产业实现快速发展,同时指出了冲压机械加工控制技术的智能化趋势。