数控系统软件故障可靠性分析

对某系列数控系统的软件部分进行了故障部位、故障模式及故障原因分析，指出此系列数控系统软件的可靠性薄弱环节，为探寻数控系统的可靠性设计提供依据。     

CNC数控系统的故障自诊断和抗干扰方法

本文从提高ＣＮＣ数控系统可靠性和增强系统故障自诊断能力出发，较全面地分析了ＣＮＣ数控系统故障自检的实施方法和增强系统抗干扰的一系列措施。     

数控系统故障模式、影响及危害度分析(FMECA)

根据某型号数控系统1年半的故障数据，对其进行了故障部位和故障模式分析，并应用FMECA法对故障多发部位进行了进一步的研究；指出了该数控系统及其相关功能部件的可靠性薄弱环节，为数控系统的可靠性设计和分析提供了依据。     

煤炭元素分析仪中红外检测器的可靠性分析

阐述了煤炭元素分析仪中红外检测器的工作原理，分析了检测器的失效原因，建立了检测器的可靠性模型，针对失效原因提出优化措施。依据可靠性模型预估了优化后的红外检测器电路理论上失效率为2 922.79 Fit,平均故障间隔时间约为3.42×10⁵ h。     

基于故障树分析法的数控系统可靠性研究

基于故障树分析法的基本原理,根据数控系统故故障统计数据,建立了数控系统故障树和失效模型,采用最小割集法进行了定性分析,给出了数控系统有效度的计算方法,探讨了一种基于故障树分析的数控系统可靠性研究思路。     

G.O.-AMSAA模型在数控系统可靠性增长中的应用

数控磨床是工业制造的基础,因此,数控磨床的可靠性关系到生产效率的高低,针对数控磨床的可靠性提高,对采集的国内某型号数控磨床故障数据进行分析,通过所建立的功能树结构图发现数控系统可靠性的提高对该磨床整机可靠性提高起到关键作用,因此,找出该型号数控系统的薄弱环节并且对这些薄弱环节提出了一些改进措施。对改进完的数控系统进行G.O.-AMSAA模型线性拟合,通过对采取改进措施前、后的拟合曲线进行对比,对比结果充分的证明了G.O.-AMSAA模型在提高数控系统可靠性中的作用。     

航空装备MTBF动态评估与预测模型

基于航空装备可靠性增长的内在规律,将航空装备的故障分为新生故障和复发故障两类,构建了新生故障概率密度函数和故障衰减函数,导出了复发故障概率密度函数,最终建立了航空装备平均故障间隔时间(MTBF)动态评估与预测模型,并给出了模型参数确定基本算法、截尾数据处理方法和拟合优度验证方法。工程实例分析表明,模型能够客观地反映航空装备可靠性增长趋势,MTBF评估结果合理,且在一定的时间跨度内MTBF预测精度较高,误差小于10%。     

替换法检修数控系统故障两例

替换法检修数控系统故障两例长江液压件厂颜代书在机床数控系统中，为了提高数控系统的可靠性，便于数控系统的调试和维修，其电气组件通常采用模块化结构，这种结构将各种功能模块通过总线接口进行积木式插接。因此维修时，只要根据功能故障性质进行诊断，更换损坏的模块...     

数控系统软件故障模式影响及危害度分析

应用SFMEA和SCA法对某系列数控系统的软件部分进行故障分析,掌握此系列数控系统软件故障发生情况及其子系统危害度,找到软件可靠性薄弱环节,为探寻数控系统的可靠性设计提供依据。     

机载产品可靠性鉴定试验定时截尾统计方案设计

基于GJB 899A—2009《可靠性鉴定和验收试验》,以抽样检验原理为基础,对可靠性鉴定试验的原理和方法进行工程化处理,设计科学合理的机载产品可靠性鉴定试验定时截尾统计方案：评估可靠性指标,确定技术状态,体现设计和制造水平,获得接收判决平均故障间隔时间（MTBF）真值的观测值和验证区间;揭示接收概率与MTBF真值的关系,验证其在设计定型阶段达到规定的可靠性要求,为机载产品批准定型提供决策性依据。