船用铸铝黄铜螺旋浆补焊

ZHAL67-5-2-2铸铝黄铜螺旋浆在铸造过程中,经常出现铸造缺陷,加之运转过程中易产生金属疲劳,使螺旋浆的浆叶弯曲,开裂或断裂。为确保船用螺旋浆的利用率,针对ZHAL67-5-2-2铸铝黄铜的焊接特点,选用手工氩弧焊及自制焊丝进行补焊,效果较好。现将补焊工艺介绍如下。     

KS2不锈钢螺旋浆

KS2是一种新型不锈钢,用作船用螺旋浆材料具有极好的特性。本文是通过试验叶片的试验结果其中包括实船运行试验结果来描述KS2材料特性的。具体特性如下:1)KS2具有良好的铸造性能,可以铸造出没有任何有害缺陷的完好铸件。2)KS2比普通的青铜和其它传统的不锈钢耐海水腐蚀和空泡腐蚀的性能强得多。3)KS2的机械性能比普通的青铜和传统的不锈钢好得多。抗海水腐蚀疲劳能力也较强。4)由于KS2材料有良好的可焊性和成形性,所以KS2叶片易于修理。5)在KS2螺旋浆的实际运行实验中,没有任何损坏的迹象,如空泡腐蚀等。     

ZHA167—5—2—2船用螺旋桨的补焊修复

一、概述船用螺旋浆是推动船舶前进的重要条件。目前有些船舶仍选用具有一定强度、由于此材料的螺旋桨在铸造和加工过程中,经常出现铸造缺陷如夹砂、气孔和疏松及加工尺寸不足等间题,加之在运转过程中易产生金属疲劳和发生海损事故,使螺旋桨的桨叶弯曲、开裂或断裂,需要及时补焊修复。     

日本KALBC3铜合金螺旋浆的补焊

KALBC3材料是国外近年来用于制造螺旋浆的新型材料,具有强度高、抗蚀性强及耐磨性好等优点。鉴于这种材料的焊接性较差,补焊十分困难,为保证螺旋浆的补焊质量,采取了特殊的补焊工艺,用TIG焊经多次试验,终于取得预期效果,并于1984年4月开始用于生产,对从日本进口的津油204(大型油轮)和南海207(大型拖轮)因海损事故造成的螺旋浆的浆叶缺角共八处,导边挠曲磨损22处及空泡引起的剥蚀凹坑八处等进行了补焊,经检验合格,验船部门认可,修复质量达到原设计的要求。     

Z6CNDU20-08M循环泵叶轮铸造缺陷补焊工艺

为了确定超级双相不锈钢Z6CNDU20-08M循环泵叶轮铸件缺陷补焊修复工艺,按照《压水堆核岛机械设备设计及建造》RCC-M S标准,对该静态铸造双相不锈钢叶轮从材料焊接性、力学性能、耐点蚀及缝隙腐蚀、耐晶间腐蚀等性能进行试验分析。通过选用合理的焊接工艺参数、匹配的焊接材料,确保补焊后的铁素体(α)-奥氏体(γ)双相钢组织相平衡,满足叶轮使用过程耐腐蚀性能及各项力学性能要求。结果表明,合理的焊接工艺确保化学成分、力学性能及耐腐蚀性能均满足标准和客户技术规范,为叶轮铸造缺陷修复补焊提供合理工艺方案。     

铸件应力较大部位缺陷的补焊

在铸造生产中,有些铸造缺陷常常出现在结构比较复杂、应力比较大的部位。这些缺陷如果用一般的补焊工艺(包括局部加热和加热减应区法),在补焊过程中或焊后的冷却过程中,因应力过大而出现裂纹。为补焊这些铸件,在生产中摸索出一些特殊的操作工艺。现将这些经验介绍如下,供参考。焊后采用挖补法防止裂纹这种方法是在缺陷补焊好以后,立即在其附近的部位,也即在冷却过程中牵制补焊区自由收缩的部位,开一坡口并立即焊好,使补焊处在冷却过程中能比较自由的收缩,减小应力,避免出现裂纹。例1:我厂生产的CW61100车床床鞍(图     

铸造镁合金ZM5的A-TIG多层补焊工艺与性能研究

采用了活性钨极氩弧焊(A-TIG)对铸造镁合金ZM5的中厚板进行多层补焊。研究了多层补焊时TIG,A-TIG焊接方法对铸件焊缝熔深和性能的影响规律。研究表明,采用TIG焊与A-TIG焊对不同坡口深度多层补焊,在相同的焊接参数条件下,A-TIG补焊深度明显高于TIG焊,且焊缝中无焊接裂纹缺陷;当补焊相同的熔深时,TIG焊焊接电流远大于A-TIG焊的,同时出现热影响区(HAZ)组织恶化、焊接裂纹缺陷、合金元素烧损。分析表明,A-TIG补焊工艺性能优于TIG补焊工艺性能,主要是由于活性剂与电弧、熔池的相互作用所致。     

超临界机组高压主蒸汽阀门失效分析及预防

介绍了俄制超临界机组高压主蒸汽阀门门体穿透裂纹缺陷的形貌特征,分析了主汽门运行工况、结构特点及材料性能,并对裂纹缺陷处进行取样分析,结果表明,阀门泄漏失效原因是由于原始铸造缺陷(微裂纹、砂包、气孔等)及制造厂内缺陷补焊区在长期高温高压及应力应变作用下,在门体结构突变部位扩展开裂,最终导致形成贯穿性裂纹缺陷。     

高温合金零件钨极氩弧焊补焊工艺分析

高温合金精铸件的补焊一直是我国航空制造领域的难题。本文主要研究了具有铸造缺陷的高温合金精铸件钨极氩弧焊(TIG)补焊性能,通过光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等设备,分析了焊接组织与性能,优化了焊接工艺。结果表明:沉淀硬化型高温合金零件补焊时,采取中电流一层焊工艺为宜,并且焊后进行去应力时效处理对防止出现焊接裂纹非常必要。     

铸造高温合金弯头的补焊

铸造高温合金ZG4Cr28Ni48WSi2弯头,主要用于乙烯裂解装置,其铸态组织为单相奥氏体,工作温度达780～850℃,热强性和热稳定性要求高。弯头两端管口50mm长范围要求100％X射线探伤,检查中发现部分弯头管口处有气孔、缩孔、裂纹等缺陷,需补焊修复。 1 清除缺陷 (1)采用风动砂轮机清除缺陷,清除深度应小于壁厚2/3,如果清除深度超过2/3,但仍有缺陷时,应停止清除,先进行补焊,然后     

床身近孔部位缺陷补焊

铸件的铸造缺陷在近孔部化,特别是在薄壁和壁厚不均匀部位时,由于缺陷位置特殊,因应力过大,采用一般方法补焊,在焊后冷却过程中,会使铸件产生裂纹。为补焊这类铸件,在生产中摸索出一套特殊的操作工艺。例一 CW6163B床身侧面吊装孔上部A处(图1)出现气孔和夹砂。     

ZTC4钛合金氩弧焊补焊工艺及组织性能研究

针对ZTC4钛合金铸件中出现的裂纹、夹杂等铸造缺陷,对其进行氩弧焊补焊工艺及接头组织性能评价研究。研究发现,补焊后的试板未发现气孔、裂纹等缺陷,焊缝组织由大量针状α′和β相组成;采用焊前预热和焊后热处理能最大程度地减小焊接残余拉应力,防止焊接裂纹的产生;预热焊接+热处理接头的室温拉伸性能最好,与母材相当,室温冲击性能超过母材。     

C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。     

黄铜容器气焊工艺（下）

(紧接上期)(3)焊缝经检查如有肉眼或 X 光透视发现的而又不允许存在的缺陷,应进行补焊。裂纹、严重的未焊透、气孔、夹渣等墟用角向磨光机磨去后用原来使用的焊丝补焊,局部补焊时,板厚大于5mm 的应由另一名焊工在补焊缺陷处预热,范围要大于缺陷的三倍以上,补焊完成后火焰不能立即移开,应用长的火焰再加热2～6分钟。经 X 光检查合格后方可使用。     

长管拖车气瓶声发射检测技术

为发现长管拖车气瓶实际使用中存在的裂纹、腐蚀等危险缺陷,保障长管拖车的安全运行,根据长管拖车气瓶结构、尺寸和材料特点,制定了相应的声发射检测方案。加工了裂纹和腐蚀减薄等人工缺陷,对长管拖车气瓶进行了整体声发射检测试验。模拟了裂纹、线腐蚀、点腐蚀和面腐蚀等四种不同缺陷的监测过程和定位结果,并对这些声发射源的定位、分布和关联特性分别进行了分析。     

铜合金螺旋桨裂纹补焊修复工艺

采用锰黄铜或铝青铜铸造的大型海船螺旋桨在海水中工作时容易产生应力腐蚀裂纹和腐蚀疲劳裂纹.该裂纹的修复一般采用氩弧焊,在焊接前应进行裂纹的探伤,做出是否可以补焊的判断,焊接时要做好焊接准备、执行严格的工艺操作,焊后应进行相应的处理,以确保螺旋桨的力学性能和形状.     

ZG15Cr1Mo1V型缸体材料裂纹焊接修复

对超超临界汽轮机高压内缸裂纹采用ENiCrFe-1焊条的补焊修复过程,以及缸体材料(ZG14Cr1Mo1VTiB)和熔敷金属成分、组织、性能进行了研究。采用在补焊裂纹尖端加工圆弧,改进补焊工艺,焊后整体热处理等措施,解决了缸体材料特殊、刚性大、补焊难度大的裂纹焊接修复技术难题。     

船用大型铝青铜螺旋浆叶片的补焊

我厂承修的船用大型螺旋浆(直径1.6米)的叶片受到不同程度的损坏,需进行补焊(图1)。推进器材质为铝锰青铜(化学成分及机械性能见表)。补焊后要求焊缝先缺陷。焊缝机械性能达到原材料的要求。试验表明,采用氧乙炔焰预热,手弧焊补焊,其质量达到     

ZG42CrMo轨道梁的修复

我厂承接的ＺＧ42ＣｒＭｏ轨道梁 (图 1)整体经过调质处理 ,工作面经淬火处理 ,淬硬层深度大于 15ｍｍ。轨道梁在铸造时的气孔、砂眼等缺陷 ,经机械加工 (或加工后经无损探伤 )就会暴露出来。其次 ,在淬火过程中出现的由于铸造缺陷引起的裂纹和淬火裂纹 ,所有这些缺陷都需要修复。更棘手的是 ,该工件在修复时基本无加工余量 ,大多数裂纹 (裂纹一般长约 2 0ｍｍ ,最严重的裂纹长 60ｍｍ、深 2 0ｍｍ)分布在淬火面和底面上 ,而且焊接部位金属颜色要求与基材颜色一致。因此不能用含高Ｃｒ、Ｎｉ焊条或不锈钢焊条满焊 ,这就给我们修复造成很大困…     

钨极氩弧焊重熔堆焊层的空蚀性能

采用TIG(钨极氩弧焊)表面重熔工艺对耐空泡腐蚀堆焊材料进行改性加工,与磨削表面加工对比研究了TIG表面重熔对空泡腐蚀的影响。结果表明:在45h空泡腐蚀试验后,磨削试样的累积失重量是TIG表面重熔试样的1.57倍;相变产生的马氏体的剥落是堆焊材料质量损失的主要形式,而TIG表面重熔工艺延迟了奥氏体到马氏体的相变,降低了质量损失;堆焊材料腐蚀的大量裂纹沿着马氏体片层发展,而TIG重熔表面抑制了裂纹发展,避免了大的物质剥落。