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在高推重比航空发动机的研制中,许多零件上要加工多层气膜孔。如某机燃烧室工作温度在850℃以上,其内外壁上有8000多个1.0~2.0mm的多层均匀分布的气膜孔进行冷却,气膜孔的位置、孔向和孔径的精度直接影响发动机的工作性能。加工气膜孔的发动机零件属薄壁件,材料硬度高,气膜孔孔径小,孔数多,需采用电火花加工。英国产RD1-A型电火花机床具有电火花打孔和磨削两种功能。经过大量的工艺试验和EDM参数优选,用RD1-A型电火花机床对环形多层气膜孔进行电火花加工,其位置精度、表面粗糙度和变质层厚度等均满… 相似文献
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介绍某高精度航空发动机燃烧室复层气膜孔的电火花加工技术.通过采用RD1-A型多电极数控电火花加工机床,优选EDM参数,有效地提高了气膜孔的加工质量和效率. 相似文献
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通过对超深小孔电火花复合加工工艺的试验研究,研发了一种液体成膜的低浓度电解质环保水溶液,作为电火花高速小孔机专用工作液,用于超深小孔的电火花复合加工,成功解决了大深径比超深小孔的电火花加工工艺难题。而其中独具特点的"电极管平头低损耗"现象,也为解决诸如钨钼类高熔金属超深小孔及航空发动机叶片气膜孔加工等难题找到了一种新的工艺方法。 相似文献
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涡轮叶片作为航空发动机最核心的热端部件,在叶身加工气膜冷却孔是提高叶片承温能力的必然趋势。目前主流制孔工艺方法包括电火花加工(EDM)、电化学加工(ECM)与激光加工。其中,电火花制孔工艺最成熟,成本效率优势最为明显,广泛应用于多种型号叶片;电化学制孔可以满足“无重熔层、无微裂纹、无热影响区”的孔壁质量验收要求,但对异型孔加工能力不足限制其应用前景;长脉冲激光主要应用于静子件及燃机叶片的制孔,近些年随着超快激光技术的迅猛发展,孔壁加工精度及质量得到显著提升,使其在叶片转子件的制孔中也获得应用。此外,采用磨粒流、磁力研磨等气膜孔后处理工艺可消除孔口相贯线锐边,避免应力集中效应导致锐边起裂。目前,气膜孔检测技术的工程化应用滞后于加工技术,但对于叶片制孔质量控制与验收标准制定具有重要意义,亟需建立相关标准将先进测试表征方法应用于工程生产中,并长期助力智能制造技术发展。 相似文献
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对比分析了传统电火花、电液束及长脉冲激光加工在航空发动机单晶涡轮叶片气膜孔加工品质、加工精度或加工效率等方面的优势与不足,指出飞秒激光技术可为单晶叶片高品质气膜孔加工提供解决方案。为此,重点分析了飞秒激光"冷加工"特性及机理,并介绍了能量损伤阈值的基本理论及试验测定方法;同时,概述了飞秒激光烧蚀机理的数值计算模型及方法,提出结合双温度场模型的分子动力学方法是数值模拟的发展方向。 相似文献
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对于航空发动机零部件中难以钻削加工的小孔,比较成熟应用于生产的工艺方法有:电火花、电解、激光等。而近年来国外某些发动机制造工厂(如法国透博梅卡公司),已将电子束加工技术成功地应用于燃烧室零件的气膜冷却小孔加工,它具有如下明显的优点: 1.不仅可加工高硬的金属材料,而且能加工陶瓷、塑料等绝缘材料。 2.对斜孔加工毫无困难。 相似文献
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针对高压涡轮导向叶片气膜孔加工问题,进行了皮秒激光加工DD5高压涡轮导向叶片的试验,采用正交试验法研究了激光功率、离焦量及单层进给量对叶片气膜孔加工的重熔层、锥度和加工效率的影响规律。结果表明:气膜孔的加工效率随着激光功率和单层进给量的增加呈上升趋势,孔由正锥形变为圆孔或微倒锥后再变为正锥形;皮秒激光处于负离焦状态时,气膜孔的重熔层更易控制,且孔更易接近圆孔或倒锥形;当加工参数为激光功率60 W、离焦量-0.2 mm、单层进给量0.03 mm时,加工的气膜孔呈现直圆孔,无重熔层、热影响区和微裂纹。 相似文献
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电火花摇动加工微细阵列轴和孔的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对微细阵列轴和孔的电火花加工,提出了利用数控电火花加工机床摇动功能的摇动加工微细阵列轴和孔的方法.此法是基于电火花反拷贝加工的原理,先用丝电极在薄平板(中间电极)上按要加工的阵列轴和孔间距或数倍间距加工阵列小孔(直径0.1 mm以上),然后用加工的薄平板(中间电极)作电极,电火花摇动加工微细阵列轴(电极),最后用此微细阵列电极加工阵列孔.进行了电火花摇动加工微细阵列电极试验,得到了单电极直径为50 μm、长径比为16的3×3阵列电极,并用此电极在70 μm厚的不锈钢板上加工出单孔直径为70 μm的3×3微细阵列孔.试验结果表明,电火花摇动加工方法可实现微细阵列轴和孔的加工. 相似文献
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利用电液束、激光、电火花三种不同制孔工艺制备了DD6镍基单晶高温合金气膜孔平板试验件,在980℃下对试件的高周疲劳性能进行了测试,并对疲劳极限与断口形貌进行了分析比较.结果表明:不同制孔工艺对试件的高周疲劳性能影响显著,电液束制孔工艺的疲劳极限较高速电火花制孔、毫秒激光制孔工艺提升约5.3%和7.1%.不同制孔工艺的试... 相似文献
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微细电加工要达到工业应用的目的,需兼顾加工效率和加工精度两方面的要求.以微细孔、微细三维结构的加工为目标,进行了微细孔电火花加工、三维微细结构电火花伺服扫描加工及微细电化学加工技术的研究开发.设计出微细电极的损耗补偿进给和导向机构,开发出三维微细结构的电火花伺服扫描加工工艺,研究了采用阵列微细电极的微细电化学加工方法.微细孔电火花加工可连续加工直径小至100 μm的孔.伺服扫描电火花加工可便捷地在小于1 mm2区域内加工出三维微细结构.提出的微细电化学加工技术路线拟将微细电解加工应用于阵列微细孔和三维微细结构的加工. 相似文献
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当前国内外电火花加工小孔近况陕西省电加工专业学会孟有鸿在电火花成形加工时,经常会碰到要加工1mm以下的小孔,深径比50:1到100:1,有时甚至更深;同样在电火花线切割加工中,也会遇到打穿丝孔(特别是硬质合金模具更是必需)。随着电加工技术日趋进步,上... 相似文献