一种旋转式穴盘苗取苗机构的设计

分析现有穴盘苗取苗机构的发展现状,提出一种新型的旋转式穴盘苗取苗机构。依据旋转式穴盘苗取苗机构的结构特点及工作原理,选取三段合适的传动比函数,构建一种新型非圆齿轮的节曲线方程,建立该穴盘苗自动取苗机构的运动学模型。开发该取苗机构的计算机辅助分析软件,通过人机交互方式得出一组满足旋转式穴盘苗取苗机构工作要求的结构参数。基于参数对该取苗机构进行了设计,提出一种能够实现变化范围较大变速传动的新型非圆齿轮。对新型非圆齿轮完成结构设计及试验,验证了新型非圆齿轮的可行性。通过分析虚拟仿真得到的工作轨迹及取苗爪尖点的速度曲线,验证该取苗机构的可行性及工作的平稳性。     

一种典型取料机构的应用改进

取料机构是自动化设备的重要组成部分,在实际应用中,应当根据使用情况,对取料机构进行充分的设计,使之能够符合生产的需要。本文针对特定的取料需求,在典型撑取式取料机构基础上,对取料机构提出了吸盘式改进方案,符合对特定物料的抓取需求,实现了良好的取料效果。     

一种特殊翻转钩取送机构的研究

研制了一种特殊翻转钩送、取机构,解决了特定空间狭小条件下物件取送问题.其控制点少、取送动作机构二合一.     

一种6DOF串并联机构性能指标分析

建立了一种6DOF串并联机构的雅克比矩阵,该机构底部是基于Delta机构、上面是球面2自由度五杆机构和一个独立旋转复合结构,对该机构3种灵巧度指标进行了分析,又定义了综合灵巧度指标,针对机构不同应用要求可以对3种灵巧度的指标取不同权值,并分析了其在工作空间内的变化,并用Matlab进行了仿真,研究结果可应用于该机机构的优化尺度综合和轨迹规划。     

一种带块式指节限位机构模块化机械手的研究

为了解决现有欠驱动模块化机械手指节限位机构结构复杂、更换手指不方便及功能单一的问题,基于欠驱动原理设计了一种采用块式指节限位机构的模块化机械手。块式指节限位机构结构简单,模块化手指更换方便,可以实现多功能抓取和捏取。采用机构静力学分析方法,对机械手捏取状态下的手指进行了静力学分析,推导出了末端指节的接触力计算公式。采用ADAMS软件对机械手进行了接触力分析,仿真结果表明,模块化机械手可稳定包络抓取直径为80～150 mm的3种球状物体,接触力控制在5.86～13.91 N,可包络抓取直径为60～100 mm的3种圆柱状物体,接触力控制在9.16～18.69 N,可捏取厚度为0～12 mm的2种薄片状物体,接触力可以达到任意设定值。研究设计的机械手通用性强,适用范围广,为机械手的研发提供了参考。     

一种新型非匀速间歇机构的研究

在分析现有非匀速间歇机构的基础上,提出了一种基于非圆-不完全非圆齿轮传动的非匀速间歇机构。介绍了该机构的工作原理和运动学特性,建立了该机构的运动学模型,开发了该非匀速间歇机构的计算机辅助分析软件,通过人机交互方式得出一组满足间歇机构传动的结构参数。基于该参数,进行了三维建模和虚拟仿真。该非匀速间歇机构已成功地运用于穴盘苗取苗机构的样机上,从而验证了该非匀速间歇机构理论模型的正确性和可行性。     

基于ANSYS的一种三自由度并联机构静力学分析

以一种三自由度并联机构作为研究对象,对机构的结构进行了详细的介绍。通过有限元分析软件ANSYS Workbench,建立机构的有限元模型。对机构的静力学进行分析,找出机构在受力过程中的薄弱环节。通过对整个机构进行模态分析,取前6阶模态作为分析对象,找出机构的固有频率和机构振动的强弱分布区域以及抗振的薄弱环节,为机构的动力特性分析奠定基础。     

一种空间压紧杆维修工具的设计

介绍一种空间在轨末端执行机构设计,由电动机驱动实现压紧头套拧取和压紧杆拧取。空间在轨任务复杂,通过设计维修工具喇叭口式定位机构,实现扳手与螺钉对准,保证了机械臂在定位精度不高的情况下实现精确定位,扳手进行松紧作业。     

一种可实现对四个产品同时工作的自动烧录机

本文研发一种IC烧录工序中可实现四个产品同时取放和旋转的自动烧录机,可广泛使用于IC烧录自动化技术领域,设备包含机架、XYZ三轴移载机械手、四取四放同时旋转机构、供料上料机构、Tray上料机构、Tray收料机构、IC烧录机构、自动编带机收料机构及打点机构。该设备结构合理,适应性强,可实现卷装物料和Tray装物料进出的任意切换,设备成本低,节省人力成本,提高生产效率,保证生产品质。     

一种新型液压油缸装配机构设计

针对目前液压铰链生产过程中,人工调整安放液压油缸所产生的生产效率低、装配质量低以及工人劳动强度大的问题,设计了一种液压油缸装配机构.机构由上料机构、检测调整机构以及夹取机构三部分组成,实现了液压油缸自动上料、销孔朝向的自动检测调整以及向传输治具上自动安放的功能.现已应用于液压缓冲铰链的生产线上,其方法对解决同类问题具有...     

数控机床伺服进给系统的死区误差

通过构建数控机床伺服进给系统的死区误差数学模型,给出齿轮传动、丝杠传动、齿条传动、摩擦力等引起死区误差的数学表达式;探讨减小死区误差的方法;最后综述了减小数控机床伺服进给系统死区误差的一些新措施及今后进一步的工作。     

数控车床上料机械手设计

对数控车床自动上料过程进行设计,并进行仿真分析。机械手上料采用主轴孔的顶料过程,当一根料顶进主轴孔后,然后再用第二根料顶前一根料,采用后料顶前料的方法,降低了上料时间并提高生产效率。     

提高金属板料利用率的新方法

通过计算机辅助排样系统选择合适的毛坯种数、单条带毛坯排数和剪床刀刃长度，可以明显提高机械制造业用金属板材的下料利用率，对生产实例数据进行了分析并给出了排样结果。     

板坯形状对方截面无模旋压轴向可旋深度的影响

利用实验方法对比了方形和圆形板坯形状对方截面无模旋压轴向可旋深度的影响,并对其影响机理进行了理论分析。首先采用确定初始步长的方法推导了可无限扩展的方截面旋轮路径公式,在此基础上分别模拟了方形和圆形板坯的无模旋压过程,并对模拟结果进行实验验证。然后提出了轴向可旋深度的评估方法,并以此为判据,对比分析了同轴向旋压深度下圆形和方形板坯工况的后续可旋性,发现方形板坯工况优于圆形板坯工况,进而揭示其机理为：方形板坯工况旋压过程中剩余法兰形状与旋轮路径切合性较好,促进了金属径向流动均匀化。     

长径对焊法兰精密辗扩坯料截面形状优化

本文采用有限元数值分析方法,对长径对焊法兰的工艺过程进行了模拟分析。探讨了起偏发生的机理与坯料截面形状之间的关系,在综合考虑了起偏控制、制坯难易程度、芯辊受力条件三方面因素后提出了辗环工艺易选择的坯料形状,为实际生产提供了定性的参考依据。     

长颈法兰轧制翘曲与控制对策

阐述了长颈法兰径向轧制过程中产生翘曲缺陷的机理 ,分析了毛坯截面形状对翘曲缺陷的影响规律 ,从优化毛坯截面形状入手 ,提出了控制翘曲缺陷的若干对策。     

Nanotribology Application in the Coining Industry (III)—Thermodynamic Model

In coin blank burnishing processes, the mechanical sliding movement enhances the reaction rate between the applied chemicals and blank surfaces. The mechanism of this phenomenon has not been discussed. Although many tribologists have different explanations for chemical reaction rates on a rubbed surface, at least one aspect, entropy, has not been dealt with. In this work, the concept of entropy on a sliding surface is introduced. The relationship between entropy and chemical kinetics rate is discussed. On solid surfaces, entropy functions as a bridge to link the mechanical frictional energy to the chemical reaction. This entropy model is used in blank burnishing processes.     

并联机床研究

并联机床是基于并联机构的新型机床，介绍了并联机构和并联机床的特点和国内外取得的一些研究成果，最后介绍了课题组在三杆并联机构方面的研究成果。     

平面共轭凸轮廓形数值模拟计算方法的研究

介绍一种平面共轭凸轮廓形的数值模拟计算机辅助计算方法,该方法将转子瞬时廓形转换到凸轮坐标系内,再用转换后的廓形对凸轮毛坯计算模型进行数值模拟切削,形成凸轮廓形。开发了凸轮廓形计算处理软件,对中心距为80mm、转子摆动半径为50mm的余弦运动规律的4位共轭凸轮转位机构进行了计算验证及试制。计算结果及工业应用表明,该算法正确、可行,软件能够满足共轭凸轮廓形设计的要求。     

梯形轴承外圈冷辗扩的有限元模拟

基于阶梯形环件轧制理论,初步设计模具、毛坯和工艺参数,应用Abaqus软件建立轧制的三维模型,并利用Abaqus/Explicit显式算法对阶梯形环件轴承外圈的冷辗扩成形进行模拟分析,揭示出梯形环件轧制缺陷的成形机理和轧制过程中金属流动的特性.并在KKD160精密辗环机上进行轧制试验,验证了毛坯和模具的形状合理.