250万t/a常减压蒸馏装置减压深拔改造

2016年玉门炼化总厂250万t/a常减压蒸馏装置实施了减压深拔和换热网络优化改造,通过换热网络集成、优化,原油换热终温从260℃提高到310℃;通过对减压塔减压深拔改造,包括润滑油型改造为燃料型,抽真空系统改造,减压炉改造,减压转油线改造等,原油实沸点切割温度达到565℃,减压蜡油收率提高6.47个百分点,优化了催化...     

玉门炼厂常减压装置减压系统深拔改造总结

常减压蒸馏作为炼油加工的第一道工序,为二次加工装置提供原料,其运行水平的好坏直接关系着后续装置的产品质量、收率以及经济效益。玉门炼化总厂250万吨/年常减压蒸馏装置于1997年建成投用,装置原设计为润滑油型常减压装置,以加工吐哈轻质原油为主。但由于玉门炼化总厂从2011年开始实施"短流程燃料型"加工方案和近年进厂原油变重等原因,常减压装置原有的减压深拔系统已不能适应当前生产,因此为了提高装置运行水平,拟对常减压装置原减压系统进行深拔改造。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。     

浅谈提高减压炉出口温度与减压深拔的关系

介绍了常减压蒸馏（二）B装置减压深拔工作的过程。探讨蒸馏装置减压炉出口温度对减压深拔的影响，引入总拔出率／燃料能耗的比值进行技术分析，找出减压深拔时较经济的减压炉出口温度为484℃。     

常减压先进技术及在3号蒸馏装置的应用

介绍当前国内外常减压蒸馏装置先进技术如高速电脱盐技术、减压加工技术、减压深拔技术、闪蒸塔与初馏塔加压方案、先进控制系统等，以及部分技术在3号蒸馏装置的应用情况。     

原油性质变化对常减压装置的影响分析

文中以大庆石化公司3 500 kt/a常减压蒸馏装置为研究对象,分析了原油性质变化对该装置的影响。通过实施常顶冷却系统改造、减压深拔改造、加热炉节能改造等措施,提高了装置的技术经济指标。     

优化工艺参数实现减压深拔

结合常减压装置运行的实例,论述了温度、压力、回流量、吹汽量等工艺参数对减压拔出率的影响;分析了采取减压深拔措施后,装置出现的问题以及能耗变化情况;结果表明对常减压装置减压深拔技术改造有一定的指导意义.     

先进工艺技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置采用的减压深拔技术、窄点技术、装置间热联合、低温热利用、压缩机回收轻烃等多项先进工艺技术。装置改造投产运行情况表明,该装置工艺流程设计先进合理、适应性强,装置操作弹性大、减压深拔效果好,装置综合能耗低、轻质油收率和装置总拔出率高,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

550万吨/年常减压装置优化及应用

对辽阳石化公司常减压装置采取的优化措施及应用效果进行了分析。结果表明:辽阳石化公司550×104t/a常减压装置设计水平比较低,没有达到560℃的深拔要求,为了提高拔出率,采取了一系列优化措施,将切割温度从520℃提升至530℃以上,但是缺少减压深拔的两个必要因素,即炉管、塔底吹汽和塔底急冷油,造成夹带严重,限制了拔出率的提高,建议对装置进行改造。     

液环泵在常减压蒸馏装置真空系统的应用分析

对国内外常减压蒸馏装置真空系统进行调研,提出了茂名石化四蒸馏真空系统采用液环泵代替第二级蒸汽喷射器的改造方案并预测其效益,认为液环泵在常减压真空系统的应用具有充分的可行性和良好的效益,值得推广。     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

四级蒸馏技术在常减压蒸馏装置扩能改造的应用

介绍了扬子石油化工股份有限公司常减压蒸馏装置由2．5Mt／a扩能为4．5Mt／a改造的情况，并对四级蒸馏的工艺流程、特点、操作条件、能耗、改造投资及主要适用场合等进行了分析。结果表明，在该装置应用四级蒸馏技术改造时装置现有设备利旧率达70％以上，节约了改造投资、缩短了施工周期，能耗与三级蒸馏基本相当。     

适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的"四塔流程"

提出了适用于常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔（初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔）流程。全面论述了该流程的优点,采用该流程时的注意事项,以及该流程在老装置扩容改造中的工程实施情况。采用该流程进行扩容时,建议扩容幅度控制在80％以内,增设的浅减压塔内构件采用塔盘。生产实践证明,该流程是理想的,具有广泛推广应用的前景。在老装置改造中,采用四塔流程时,施工时间短,可控制在35～50d之内。除此之外,该流程工艺上的优越性完全可与传统的三塔（初馏塔、常压塔、减压塔）流程媲美,所以说该流程不仅适用于老装置的大幅扩容改造,在新装置的设计中也有一定的吸引力,应将其作为一种选项,纳入方案对比工作中。     

常减压蒸馏装置长周期运行的技术措施

中国石油大庆分公司炼油厂二套常减压蒸馏装置采用先进控制技术，机泵的电动机采用变领调速技术，减压塔顶抽真空系统采用新型高效真空喷射泵等措施，使装置操作平稳串提高，设备故障串降低；原油电脱盐装置在注破乳剂的基础上加注脱盐剂，高温减压渣油系统加注防垢剂，使换热网络高效平稳运行，装置能耗降低；采用新型环保型燃烧器，将减压塔顶释放气引入加热炉燃烧，改造污水隔油池，在加热炉内壁喷涂高铝纤维等措施，使生产、生活环境得到改善，使装置实现了连续安全、平稳、高效运行1165天的长周期运行记录。     

常减压蒸馏装置灵活加工方案的探讨

运用校验后的常减压蒸馏装置模型，对加工3．0Mt／a高硫高酸原油和加工2．0Mt／a沙轻原油的全流程进行了模拟及水力学计算。通过分析比较，确定了该常减压蒸馏装置对两种原油进行灵活加工的工艺条件。结果表明该装置在保证加工3.0Mt／a高硫高酸原油的情况下，经过部分改造就可以加工2．0Mt／a沙轻原油，且各设备能正常运行。流程模拟为该常减压蒸馏装置的改造奠定了基础。     

常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

润滑油型常减压蒸馏装置的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司大连分公司Ⅱ套润滑油型常减压蒸馏装置加工能力由2．8Mt/a扩大到4．1Mt/a的改造情况及改造后的运行结果，并对运行结果进行了分析。改造中采取的措施有：在初馏塔和常压塔中采用了高效立体传质塔板，在减压塔中采用了矩形浮阀塔板；对换热流程进行了优化；常压护采用4路进料，减压护采用8路进科；抽真空系统采用带增压器的三级抽真空系统等。改造后装置各项指标达到设计要求，能耗低。     

大型常减压蒸馏装置的改造设计

介绍了金陵石油化工公司南京炼油厂1.5Mt/a的III套常压蒸馏装置改造为5.0Mt/a的大型常减压蒸馏装置的设计情况,如流程方案的确定、换热网络的优化、加热炉方案的对比、平面布置的优化等。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

中国石化镇海炼油化工股份有限公司二套常减压蒸馏装置,采用四级蒸馏工艺,将原3.0 M t/a装置扩能为6.0 M t/a。结果表明,主要技术经济指标达到设计要求;停工改造时间短;采用了交直流高速电脱盐及机械抽真空等技术及设备,装置能耗降低。