丙烯酸酯橡胶在复合材料成型中的应用

讨论了丙烯酸酯橡胶做均压板的性能、成型工艺及其在碳纤维复合材料热压罐成型过程中的应用。试验表明，该材料可有效地克服复杂结构制件成型中出现的内外圆角、拐角、尖点处的孔隙现象和制件表面的皱折现象．提高制品的质量。     

复合材料热膨胀成型工艺研究与应用

简要叙述热膨胀工艺的原理和成型工艺过程，对热膨胀芯模的材料性能和设计、制造进行试验，分析影响膨胀压力的因素，并与热压罐成型工艺进行性能对比。以硅橡胶材料制作的芯模与钢模组合使用制备碳纤维复合材料制件，应用效果较好。研究表明，该工艺适用于多腔体复合材料制件的整体共固化成型。     

热膨胀成型工艺应用于碳纤维复合材料

简要叙述了热膨胀成型工艺的原理、材料及影响因素，并应用该工艺研制了碳纤维复合材料制件。该工艺适用于多腔体复合材料制件的整体共固化成型。     

蜂窝夹层复合材料成型用压力垫的研制

讨论了丙烯酸酯橡胶匀压垫的性能、成型工艺及蜂窝夹层结构／层压件复合材料在热压罐成型过程中的应用。试验证明：应用该材料制造的产品符合设计要求。     

成型厚度和压力对真空袋压成型玻璃纤维/环氧复合材料性能的影响

简要叙述了真空袋压成型工艺的原理,并以环氧树脂为基体,玻璃纤维为增强材料,制作了玻璃纤维复合材料(GFRP)。采用万能试验机对试件的抗压性能进行测试,通过改变GFRP试件的厚度与成型压力,考察制件的外观与性能。实验发现试件的成型厚度与压力对其性能有很大影响。在真空负压(0.1MPa),厚度小于25mm时,试件成型较好,层间紧密,空隙率在4%～6%,试件加压未出现裂纹与异响,卸载后试件无塑性变形;当成型压力提高到0.65MPa,试件空隙率降低到1.8%,试件厚度增加到30～40mm,仍具有很好的致密度与抗压性能。     

复合材料LCM整体成型工艺发展及应用

复合材料LCM工艺经过多年的发展,形成了RTM、RIM、连续纤维增强热塑性预浸料真空袋压成型等多种多样的成型工艺方法。各种工艺方法由于特点不同,各自需要发展的技术内容各有不同,RTM工艺向着高速成型方向发展,RIM向着更大、更复杂的结构部件整体成型发展,快速充模流动和自动铺放是主要的技术方向,连续纤维增强热塑性预浸料真空袋压成型需要开发更多的品种以拓展应用领域。     

复合材料成型的工艺方法

本文详细阐述了聚合物复合材料的特点和应用,并对目前国外生产聚合物复合材料制品的工艺方法作了介绍,论述了这些方法的特点.     

中空复合材料的成型工艺及应用进展

目前中空复合材料作为一种新式材料,被越来越多的应用在各种产业,其所带来的效果也十分突出。本文从铺放成型、缠绕成型、真空辅助成型等方面介绍了中空复合材料的成型工艺,具体阐述了中空复合材料在航空航天、交通运输等领域的应用进展,并对其发展前景进行了展望。     

复合材料模压成型工艺研究

复合材料成型工艺方法主要有缠绕成型、铺放成型、模压成型、热压罐成型以及树脂传递模塑成型等。复合材料成型工艺为重要环节,通常包括两个阶段,首先是使原材料在一定温度和压力下产生变形或流动,获取所需的形状,然后设法保持其形状。本文主要对复合材料模压成型工艺流程、成型模具设计、铺层设计、复合材料构件成型、模压成型工艺特性以及影响模压制品质量的因素等进行了研究。     

三维复合材料压注成型工艺探索

本文通过工艺上的多次探索研究,摸索出一套适合于三维复合材料成型的工艺方案和消除缺陷的方法,相对于二维复合材料压注成型,在工艺上有所突破。     

木塑复合材料挤出成型工艺及性能的研究

研究了木塑复合材料的挤出成型工艺，以及木粉用量、相容剂对材料性能的影响。结果表明：用双螺杆挤出机代替单螺杆挤出机挤出成型，是一种可行的方法；并解决了加料困难、木粉用量增大时烧焦以及体系分散不均匀等问题。获得了更好的混合、塑化效果，所得木塑复合材料具有良好的加工流动性；木粉的加入对加工流动性的影响不大；木塑材料的拉伸强度随木粉用量的增加而基本保持不变。     

中空复合材料的成型工艺及应用进展

从手糊成型、真空辅助成型、机械成型等方面介绍了中空复合材料的成型工艺,并具体介绍了中空复合材料在轨道交通、工业用储罐及航空航天等方面的应用。指出今后可以开发新的成型工艺或采用其它树脂基体,研发不同形状的芯部结构,以满足不同的应用领域的要求。     

浸渍方式对纤维增强聚酰胺6复合材料真空袋压成型工艺及性能的影响

利用己内酰胺的阴离子聚合,采用真空袋压成型（VBPM）法制备了玻璃纤维（GF）增强聚酰胺6 （PA6/GF）复合材料,通过自行搭建的连续纤维增强聚酰胺6反应注射VBPM实验平台,考察了浸渍方式等参数对复合材料单体转化率、结晶度、力学性能的影响。结果表明,用等温浸渍制得的复合材料结晶度高,且内部均匀性较好;与等温浸渍相比,非等温浸渍制得的复合材料整体反应转化率和力学性能较高;非等温浸渍制得的复合材料出口的弯曲强度和剪切强度比入口分别提高了10 %~13 %和11 %~16 %,弯曲强度在150 ℃出口处达到最大值273.65 MPa,剪切强度在170 ℃出口处时达到最大值47.32 MPa。     

非石棉橡胶板材的成型工艺设计

本文为非石棉纤维增强橡胶板的国产化，设计了一种切实可行的成型工艺，并推荐了相关设备及关键工艺参数。     

三维Kevlar／尼龙复合材料成型工艺的试验研究

本文论述了用液态原位缩聚方法制取三维Ｋｅｖｌａｒ／尼龙复合材料的成型工艺过程，从理论上探讨了成型过程中尼龙的聚合原理，并对成型过程中的主要影响因素进行了分析。     

橡胶冷流道注射成型工艺研究

针对轨道车辆用纵向止挡橡胶部件设计橡胶冷流道注射成型模具及硫化工艺,并通过正交试验方法对塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度4个工艺参数对产品自由高度及刚度的影响规律进行研究。结果表明,工艺参数对产品自由高度（或收缩率）影响由大到小的排序为塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度,而对产品刚度影响由大到小的排序为料筒温度、塑化温度、冷流道温度、一段注射速度。本研究可为橡胶冷流道注射成型工艺的推广应用提供参考。     

低成本大口径碳纤维复合材料天线反射面制造及应用

通过对室温固化环氧树脂/碳纤维体系材料的选择和成型工艺的研究,采用室温湿法固化和真空袋压相结合的成型工艺成功制造出大口径碳纤维复合材料天线反射面,其成本较中温固化成型降低50%以上。该反射面已用于口径1.2m的车载抛物面天线,满足Ka及Ka以下频率的使用要求。     

先进树脂基复合材料RTM成型工艺研究及应用进展

复合材料的成型工艺是改进并提升先进树脂基复合材料性能的关键,而树脂传递模塑(RTM)成型工艺是一种环保高效、成本低、高精度的闭模成型工艺。概述并分析了传统RTM成型工艺过程及优缺点,并对高压树脂传递模塑成型(HPRTM)、轻质树脂传递模塑成型(LRTM)、真空辅助树脂灌注工艺(VARTM)、西门(Seeman)树脂浸渍技术(SCRIM P)等RTM衍生成型工艺的研究进展与应用进行了介绍分析。     

树脂基复合材料成型工艺的发展

随着复合材料工业的迅速发展,传统的复合材料成型工艺日臻完善,新的成型方法不断涌现。本文通过梳理接触低压成型工艺、拉挤成型工艺、模压成型工艺、缠绕成型工艺、铺放成型工艺、RTM成型工艺这几种先进树脂基复合材料成型工艺的发展历程,分析发展过程中的关键技术,来研究先进复合材料成型工艺的演变,从而探讨未来树脂基复合材料成型工艺的发展方向。     

橡胶履带压注成型整体硫化工艺研究

由于目前传统的橡胶履带制造方法都存在需分段硫化且第一模需通冷却水及第二模橡胶接头部位硫化程度不致等问题,故很容易产生橡胶裂口等质量缺陷。本文介绍了橡胶履带压注成型整体硫化工艺,该工艺将外层胶、挤出挂胶钢帘线缠绕成的环状钢帘布与传动筋板等配件一起预成型于压注式圆形活络橡胶履带内模腔内,再用注塞模将外层胶从压注室经压注孔通过平板硫化机压注到模腔内,最后硫化成产品。该工艺成型后只需硫化一次就能出成品,橡胶履带带体胶料物性均匀一致,克服了传统工艺的缺点。