钢渣/碱式碳酸镁新型复合脱硫剂的性能研究

在脱硫剂中加入添加剂会对脱硫剂的脱硫效率产生显著影响。实验采用了碱式碳酸镁作为脱硫剂,使用钢渣作为添加剂,通过实验室规模的鼓泡反应装置模拟烟气湿法脱硫过程,研究添加钢渣对碱式碳酸镁脱硫性能的影响。结果表明,在模拟的烟气湿法脱硫反应过程中,添加钢渣能够有效地提高复合脱硫剂的比表面积,同时提高脱硫效率,但复合脱硫剂的硫容量较碱式碳酸镁低,分析认为钢渣中含有的金属氧化物水解后生成的固溶体催化了脱硫反应,这是复合脱硫剂脱硫效率升高的原因,但钢渣中活性成分较少导致了硫容率的下降。     

烟气脱硫吸收塔反应过程的数值模拟及试验研究

以鼓泡式脱硫塔为例,采用双膜模型对烟气脱硫过程进行了数值模拟,并与试验结果进行了比较。结果表明:影响鼓泡式脱硫反应过程的主要因素有烟气中SO2含量、吸收液浓度、气体温度、pH值及喷管浸入深度等;在运行中应保持pH值>8和浸管深度>200mm,且吸收液浓度4.5%左右较为合适.同时,脱硫效率对入口烟气温度变化敏感,入口烟气温度越低,脱硫效率越高.通过对这些因素的分析,有助于脱硫装置的运行优化.     

湿法烟气脱硫

文章简要介绍了湿法烟气脱硫技术的基本原理、脱硫类型、工艺流程、脱硫剂和脱硫设备的选用要求，并对湿法烟气脱硫存在的问题及解决进行了探讨．     

湿法脱硫尾气排放的烟羽扩散数值模拟

为了研究湿法脱硫尾气排放的烟羽扩散特性,基于大气环境基本理论,以在大气中扩散的混合气流为研究对象,通过FLUENT软件对不同参数下的烟羽扩散进行三维计算,模拟湿法脱硫尾气在大气中的温度场、速度场,进而获得湿法脱硫尾气的轨迹发展和扩散过程,并通过模拟数据与实测数据对比,验证了结果的可信性。结果表明:环境温度与烟气温度的降低,可有效缩减烟羽长度;烟气流速的提高对烟羽气相扩散有促进作用,烟羽抬升高度、落地距离和扩散宽度都有明显增加;环境风速和烟气速度的增加对液滴颗粒扩散影响显著,有利于湿烟羽的扩散。     

循环流化床烟气脱硫技术实验研究

提出一种干式烟气脱硫技术方案,并在４００￣８００℃的温度下进行了实验研究。为了提高脱硫效率和脱硫剂的利用率,还对在床内循环的脱硫剂进行了蒸汽处理。研究了烟气温度、Ｃａ／Ｓ、床内气流速度、床内固体物料浓度等参数对脱硫效率的影响,以及各参数之间的关系。研究发现温度对脱硫效率有明显的影响,近６００℃时最高。增加Ｃａ／Ｓ可以大幅度提高脱硫效率。此外,适当降低床内气体流速使床内的总物料量增加,可以提高脱硫效率。研究表明,蒸汽处理对脱硫效率的提高有明显效果,在本实验条件下,处理后的脱硫效率提高４２．１％。     

椰壳活性炭担载Cu脱硫剂烟气脱硫试验研究

建立了固定床烟气脱硫反应器,采用椰壳活性炭（AC）担载Cu制备脱硫剂CuO/AC,研究了煅烧温度、Cu担载量、脱硫反应温度及烟气成分对脱硫剂脱硫性能的影响.结果表明：CuO/AC脱硫剂煅烧温度为250℃时较适宜;Cu担载量为5%~7.5%、脱硫反应温度为200~250℃、烟气中有适量的O2时,CuO/AC脱硫剂具有较好的脱硫能力;再生温度为300℃时得到的再生脱硫剂的脱硫效果最好,但脱硫能力与新的脱硫剂相比有所下降.     

石灰石浆液和石灰浆液三相流态化烟气脱硫比较研究

在处理烟气量2000m^3/h的热态实验装置上,进行了大量石灰石和石灰浆液烟气脱硫试验比较研究,试验结果表明：当浆液pH值在5－8之间,喷射管插入深度160－200mm(相应的喷射器的压降为150－190mmH2O),喷射速度为10－25m/s左右,循环倍率为3,浆液浓度为7％以下时,对反应加以搅拌和对产物强制氧化,使用石灰作脱硫剂可以获得95%吧上的脱硫效率,使用石灰石脱硫剂脱硫效率大于75％,若在石灰石脱硫时使用添加剂也能获得90％以上的脱硫效率。     

钙基脱硫剂掺加粉煤类在450℃—850℃下的脱硫研究

在沉降炉上进行了掺加粉煤灰提高生石灰烟气脱硫率的实验。实验表明：生石灰掺加粉煤灰可以提高烟气脱硫率和脱硫剂的钙利用率。这种作用与反应温度有关,反应温度为５５０℃￣７００℃时,效果最好。同时也研究了粉煤灰与生石灰掺混方式对气体脱硫率和脱硫剂的钙利用率的影响。     

湿法烟气脱硫喷淋塔的实验与反应模型研究

建立了石灰石/石膏湿法烟气脱硫喷淋塔实验台,实验研究了重要的操作参数对喷淋塔脱硫效率的影响规律。实验结果表明,提高液气比和浆液pH值、降低烟气温度和烟气速度、降低入口烟气的SO2浓度以及强制氧化均可以提高脱硫效率。将喷淋浆液分成喷淋液滴和塔壁液膜两种存在形式,并分别建模,喷淋液滴的脱硫过程采用Gerbec液滴脱硫模型计算,将塔壁液膜的流动分为层流和波动层流两种状态,发展出了新的喷淋塔脱硫反应模型。模型计算结果表明,相对于Gerbec液滴模型,本文的模型计算结果与实验数据吻合得更好。     

CuO/γ-Al2 O3干法烟气脱硫

采用自制的CuO／γ—Al2O3烟气脱硫剂，在固定床流动反应器上进行模拟烟气脱硫试验，定量研究了不同组分样品的脱硫活性，分析了载铜量、SO2浓度、空间速度、反应温度等对脱硫效果的影响．结果表明，CuO在载体上分布的阈值为0．47mg／m^2，当CuO分布低于阈值时，在脱硫温度400℃、空间速度11200h^-1，S／Cu摩尔比低于理论值1的情况下，其脱硫效率可高达95％以上．     

喷淋式脱硫塔脱硫特性的试验研究

采用两种细度石灰石作为脱硫剂,对喷淋式脱硫塔的脱硫特性进行了试验研究,试验结果表明在一定烟气流速下,脱硫效率随液气比的增大而增大;在高烟气流速下,脱硫效率随液气比的增大而增加的趋势更加显著.脱硫效率随着提高浆液的pH值而提高,随入口烟气SO,浓度增加而下降;石灰石粒径越小,其溶解性好,有利于提高脱硫效率.结合吸收段阻力...     

炼厂气体脱硫装置中影响脱硫效果因素分析

炼油厂气体脱硫丁艺装置中影响脱硫效果的因素主要有：脱硫塔操作温度、脱硫塔操作压力、气液比、贫胺液浓度、贫液中H2S含量、脱硫塔的塔板数等．以某炼油厂催化裂化和延迟焦化两个装置的混合干气为例,介绍了利用VMGSim流程模拟软件对上述影响因素进行数据计算并进行定量分析．从而选择合适的工艺设备、确定最佳的操作条件的方法。     

脱硫除尘一体化技术简介

为寻求经济、高效的脱硫方案,实现二氧化硫和粉尘排放的全面达标,介绍并论证了脱硫除尘一体化技术方案,并为该方案今后的广泛推广应用提供了参考。     

循环流化床烟气脱硫技术及其实验研究

介绍了几种烟气脱硫工艺的特点,并用干消化石灰粉末作脱硫剂在变速循环流化床上进行了脱硫试验研究,在Ｃａ／Ｓ比为１．１并喷入适量水的情况下,脱硫效率可达８５％以上。     

DS半干法烟气脱硫装置及工程应用

介绍了DS半千法脱硫装置的工艺原理、系统流程、主要脱硫设备及实际脱硫效果。     

液气比对石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程的影响

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统中,液气比是影响系统脱硫性能及经济性的重要参数.利用所建立的并流有序降膜式湿法脱硫装置,进行了液气比对石灰石-石膏湿法脱硫过程影响的试验研究.结果表明:脱硫率随液气比增加而增加;当液气比小于8 L/m3时,增加液气比能更有效地提高脱硫率;液气比增加,吸收塔吸收段出入口的浆液中石灰石浓度差降低,吸收段内浆液中石灰石溶解量增加,浆液中石灰石浓度增加.     

脱硫脱硝经济性分析

煤炭的燃烧释放大量的SOx和NOx,目前的分段脱除技术设备造价昂贵,运行费用高,难以实现大规模普及。文章将循环经济发展较好的氨法及尿素法同时脱硫脱硝技术与传统的石灰、石灰石脱硫-SCR技术进行了经济性比较。分析结果表明：氨法仅为石灰石、石膏法脱硫-SCR法联合脱硫脱硝运行费用的20.9%,尿素法为其52.1%。最后对氨及尿素湿法同时脱硫脱硝技术的应用前景进行了展望,并指出了存在的问题和进一步研究的方向。     

水煤浆与煤粉燃烧脱硫比较

以煤代油是能源工业的发展方向。作为新型代油燃料,水煤浆有广阔的应用前景。从硫析出特点、脱硫影响因素（温度、Ｃａ／Ｓ比）以及烟尘排放等方面,研究了水煤浆燃烧脱硫与煤粉燃烧脱硫的异同。试验结果表明水煤浆燃烧脱硫优于煤粉,是值得推广的脱硫技术。     

氧化镁湿法脱硫技术在工业加热炉上的应用

为减少烟气SO2排放,中海石油宁波大榭石化有限公司225×104t/a沥青装置的3台工业加热炉采用氧化镁湿法脱硫工艺对烟气进行脱硫。该工艺采用氧化镁(MgO)作为脱硫剂,可有效防止沉淀、堵塞;烟气在脱硫吸收塔内与循环喷淋浆液逆向接触,烟气被冷却至60℃左右,所含SO2、SO3等酸性气体被浆液吸收;净化后的烟气经除雾器脱除雾滴后排放;吸收塔废水经絮凝沉淀后排放入海中,固体沉淀经脱水制成泥饼后外送处理。投运以来,该脱硫系统运行平稳,净化烟气中的SO2浓度保持在2mg/m3以下,脱硫效率在90%以上,废水符合排放指标的要求。建议今后对除雾器结构进行改善,注重吸收塔及烟囱的防腐处理,以减轻烟气携带液滴造成的腐蚀;在吸收塔前增设烟气除尘设施,以减轻后续废水处理系统的处理负荷;考虑到浆液对输送管道、机泵的磨损,应加强管道、机泵的选材。     

增湿活化脱硫试验研究

在热态脱硫试验台上进行了喷水活化和蒸汽活化脱硫试验,并研究了在不同钙硫比,饱和温距、SO2浓度和烟气速度下的脱硫性能,研究表明,与单纯的吸收剂喷射技术相比,蒸汽增湿活化和喷水增湿活化,都可以提高脱硫效率,但喷水活化效果比蒸汽活化效果好得多,而且脱硫效率随钙硫比增加,饱和温距、SO2浓度及烟气速度的降低而升高;在喷水增湿活脱硫中,脱硫剂浆滴的脱硫作用远远大于脱硫剂吸温脱硫作用。