铜冶炼炉渣浮选尾矿中选铁的试验研究

主要试验研究了铜冶炼炉渣浮选后尾矿中铁的富集回收.经过试验对比,一段弱磁选可获得48％左右的铁精矿,再经过弱磁精选,铁精矿品位仅能提高至49.73％,产率25.39％,回收率30.23％;一段磁选精矿经过再磨,并添加分散剂,再进行一次磁选,精矿含铁可达51.56％,产率22.08％,铁回收率27.14％.     

大红山某铁矿提铁降硅选矿工艺的优化

大红山某铁矿样原来采用"磁选粗选+再磨(90%-200目)+磁选、重选精选+精选尾矿重选"的流程方案,由于铁精矿要用管道运输,细度要求达到80%-325目,所得铁精矿还需再磨,因此有必要考虑在更细再磨条件下的选矿试验,最终确定采用磁选粗选+再磨(80%-325目)+磁选精选+精选尾矿重选(摇床或离心机)流程,得到了较好的选矿指标。     

本钢铁精矿降硅提铁技术探讨

本文通过对本钢选厂铁精矿特性分析．提出了以磁力场和重力场结合的单一的弱磁选精选设备和工艺流程．对铁精矿中的磁性夹杂和非磁性夹杂进行有效分离．或以弱磁选为主提前得精，辅以少量连生体与脉石再磨反浮选联合工艺流程．实现本钢矿山降硅提铁总体目标和选矿-炼铁系统成本最低，效益最大，利益共享，达到双赢。     

回收尾矿中有用成分的实践探讨

为了使矿产资源得到综合利用和实现效益的最大化,利用包钢选矿厂生产铁精矿后剩余的尾矿和脱溢,通过再磨,弱磁选,反浮选回收铁精矿和通过一次粗选、二次精选回收稀土精矿,从而得到品位为62.11%的铁精矿和品位为50.00%的稀土精矿.     

某微细粒铁矿石选矿磨矿工艺对比试验

文章介绍了为回收利用某微细粒铁矿石中的铁,进行了原矿磁选抛尾-球磨-弱磁选-球磨-弱磁选试验(方案Ⅰ)和原矿磁选抛尾-球磨-弱磁选-塔磨-弱磁选试验(方案Ⅱ)两个工艺方案试验研究。结果表明,方案Ⅱ铁精矿品位略高于方案Ⅰ,说明塔磨机磨矿产品单体解离度略优于球磨,可为该铁矿石的开发利用提供一定的指导作用。     

改进细筛再磨工艺的探讨

一、细筛再磨工艺在黑色金属矿选厂的应用细筛是六十年代后期发展起来的分离细粒物料的一种选分设备。我国自72年大孤山铁矿选矿厂用细筛再磨方法提高磁选铁精矿品位的工业试验获得成功后,已有20多个铁矿的磁选厂进行了细筛再磨工艺流程改造。据统计,铁矿石磁选厂,特别是处理鞍山式贫磁铁矿的选厂,采用细筛再磨工艺,精矿品位可提高1—6％;而在取得相同精矿品位条件下,磨机能力可提高10％。据计算,生产选厂进行细筛自循环再磨流程改造的基建费为0.05—0.2元/吨原矿,生产费用为0.3～0.8元/吨原矿。而进行细筛单独再磨流程改造的基建费也只有0.5—1.3元/吨原矿,生产费用只增加0.6—2.5元/吨原矿。但铁精矿品位却可增加1—3％或2.5～6％。由此     

铁矿总尾矿回收铁试验研究

对某铁矿总尾矿进行了回收铁试验研究,采用螺旋溜槽进行预先富集,富集粗精矿经再磨后采用两段弱磁磁选,磁场强度为120kA／m,开路试验可以获得品位63．74％,回收率10．09％的铁精矿：     

分级重选—磁选—反浮选联合工艺处理某高泥赤铁矿

湖北某低品位高泥赤铁矿资源含Fe 21.24％,该铁矿原矿脉石矿物成分复杂,含有大量的易泥化的绿泥石、高岭土黏土类矿物,且目的矿物与脉石矿物呈现微细粒交代嵌生结构,不利于铁精矿品位的提高.结合工艺矿物学研究及不同工艺方案对比试验结果确定了筛分分级—棒磨粗磨—溜槽重选—高梯度磁选—磁选精矿再磨—反浮选的联合工艺流程,该工...     

白云鄂博矿硫的分布特性及降硫的研究进展

文章对白云鄂博矿中硫的分布情况进行考察,并进行降硫的系列试验研究,可使白云鄂博氧化矿弱磁选铁精矿中的w(S)由1.02%降到0.33%,铁精矿产率损失5.33%;磁铁矿弱磁选铁精矿中的w(S)由1.72%降到0.48%,铁精矿产率损失3.28%,基本达到课题目标(铁精矿中w(S)0.4%,铁精矿产率损失小于8%),但降硫后产生的硫精矿(产率较高,硫品位低、铁品位高)再处理尚无有效的办法。     

铁铜锌多金属矿石选矿试验研究

青海某铁铜锌多金属矿石铜1.20%、全铁27.75%、锌0.64%、硫3.17%,主要金属矿物为磁铁矿、黄铜矿、铁闪锌矿、磁黄铁矿,矿物间共生关系复杂,粒度嵌布不均。采用原矿铜优先浮选—锌硫混浮再磨分离—弱磁选铁工艺流程,闭路试验获得铜精矿铜品位21.08%、铜回收率91.30%,锌精矿锌品位42.80%、锌回收率48.90%,铁精矿全铁品位67.49%、全铁回收率63.38%。     

秘鲁粗粒铁精矿细磨磁选脱硫的试验研究

本文介绍了秘鲁粗粒铁精矿细磨磁选脱硫的半工业性试验情况。该试验通过选择不同的小时处理量、最终产品粒度和一、二次球磨机负荷匹配等，确定了满足细磨磁选脱硫要求的技术参数，并对铁回收率、脱硫效果、最终尾矿再处理等问题进行了研讨。     

云南某铁精矿提铁降硅试验研究

云南某矿山生产的铁精矿中含SiO2的量平均达到8．50％,为了提高铁精矿品质,开展提铁降硅试验研究,使用再磨后磁选,磁选精矿反浮选的流程,试验结果使铁精矿中的硅由8．65％降到了1．88％,铁品位由61．71％提高到69．39％,铁的损失率为3．47％。     

褐铁矿型红土镍矿磁化焙烧—弱磁选试验研究

本研究以生物质锯末为还原剂,采用磁化焙烧—弱磁选工艺对褐铁矿型红土镍矿生产铁精矿进行试验研究,确定了还原焙烧—弱磁选工艺的最佳工艺条件。研究结果表明:在粒径-0.074mm的红土镍矿质量分数占85%~90%、锯末用量为红土镍矿质量分数的17.5%、焙烧温度850℃、焙烧时间20min、冷却方式为水冷、弱磁选磁场强度为1 400Gs条件下,镍、铁回收率分别为83.14%和54.8%,精矿中Ni、Fe品位分别达到1.486%和60.75%,达到了钢铁对铁精矿成分的要求。     

安丰成创柱式精选机在马坑矿业的应用实践

为达到"提质增量、降本增效"的目的,马坑矿业结合原有生产流程的实际、引进安丰成创柱式精选机对精选作业开展磁选柱实验,经过现场实践、调试、改进后,将原有两段磨矿三段分级四次磁选的生产流程简化为两段磨矿分级两段磁选加柱精选流程,系统运转率提高了8%,磨选系统铁精矿成本降低了4.86元/t铁精矿,铁精矿品位稳定在64%以上,提高了近8t/h的台时处理能力,提升了公司的市场竞争力。     

从贫磁铁矿石中生产高品位铁精矿的试验研究

介绍从贫磁铁矿石中生产高品位铁精矿的试验研究结果。某贫磁铁矿石中磁铁矿与脉石关系密切,给磁铁矿精矿铁品位的提高造成困难。该矿石属于难选贫磁铁矿石。通过试验研究,采用磁选—细磨磁选—反浮选联合工艺流程,从含铁32.86%的贫磁铁矿石中获得了含铁67.35%的高品位铁精矿,铁回收率达到77.54%。     

云南某低品位铜矿综合回收工艺研究

对云南某氧硫混合、铜矿物粒度粗细不均匀嵌布的铜矿石进行了选矿试验研究,可以得到铜品位18.81%、铜回收率66.44%的铜精矿。同时对浮选尾矿进行了磁选试验,再磨磁选可以得到铁品位67.52%,铁回收率65.55%铁精矿。     

云南某菱铁矿焙烧产品选矿工艺研究

通过对云南某菱铁矿石焙烧产品的性质及其相关研究认为,细磨-弱磁选是有效处理该焙烧产品的工艺.试验表明:①该菱铁矿焙烧效果较好;②磨矿是影响选矿指标的重要因素;③弱磁选和重选都能有效地回收磨细焙烧产品中的铁矿物;④在相同磨矿条件下,弱磁选比重选回收率高,而富集比相对较低;⑤采用磨矿(磨矿细度为72.51%-0.074mm)-弱磁选(磁场强度为232kA/m),一次粗选,一次精选工艺选别该焙烧产品,可以得到铁品位为74.10%,回收率为93.06%的铁精矿.     

汝阳钼矿综合回收磁铁矿的试验研究

工艺矿物学研究认为，选钼尾矿中的磁铁矿具有一定的回收价值。通过采用磁选-再磨-再磁选的工艺流程，在最佳工艺条件下，获得了品位为63．03％，回收率为35．94％，且杂质含量较低的铁精矿。同时磁铁矿回收率达到了72．47％。     

山东某低品位微细粒铁矿选矿试验

为给山东某低品位微细粒铁矿的开发利用提供合理的选矿工艺,本文针对矿石性质特点,进行磁滑轮抛尾、高压辊磨、阶段磨矿阶段磁选、反浮选等工艺试验。结果表明：采用“破碎抛废—阶段磨选(淘洗)—反浮选”流程,即-30 mm粒级原矿先在0.45 T磁场强度、2 m/s带速条件下进行磁滑轮抛尾,将所得-30 mm磁性产品再破碎至-12 mm,在0.30 T磁场强度、100 r/min转速条件下进行干式磁选;将所得-12 mm磁性产品再高压辊磨破碎至-2 mm,在0.30 T场强下进行湿式弱磁选;将所得-2 mm磁性产品细磨至-0.075 mm粒级质量分数为70%,在0.15 T磁场强度下进行湿式弱磁选;将所得-0.075 mm粒级质量分数为70%的磁性产品再磨至-0.045 mm粒级质量分数为95%,在0.14 T磁场强度下进行湿式弱磁选;最后对所得-0.045 mm粒级质量分数为95%的磁性产品进行反浮选提品位试验,最终闭路试验可获得TFe质量分数为59.14%的铁精粉,工艺Fe回收率为45.86%。     

Slon立环脉动高梯度磁选机分选龙岩弱磁性铁矿石的研究及应用

SLon立环脉动高梯度磁选机分选细粒弱磁性矿物具有富集比大、回收率高、磁介质不易堵塞、设备作业率高的优点.福建龙岩某选厂采用弱磁-强磁-再磨-强磁的工艺流程分选弱磁选氧化铁矿,该流程中,两台Slon-1 500磁选机分别用于粗选和扫选作业,流程指标为:给矿品位47.02% Fe,铁精矿品位60.14% Fe,铁回收率81.69% Fe.Slon磁选机在该流程中的成功应用,为该矿创造了较好的经济效益.