螺杆钻具接头热镦挤成形技术研究

概述了塑性成形的基本原理,分析了螺杆钻具接头在热镦挤成形过程中载荷随工件变形量的变化、工件表面应力以及工件在成形过程中的金属流动情况,确定了螺杆钻具接头热镦挤成形所需要的镦挤压力和成形温度,设计了热镦挤成形试验装置的基本结构,并通过试验验证了这种螺杆钻具接头加工方法的可行性。     

一种锻压机镦锻自动保护装置

自动锻压机通常是通过送料的机械手与凸模推出等机构的同步运动配合，对工件进行镦锻、挤压，制造不同形状零件的加工设备。操作者在操作自动锻压机时，由于机械手与凸模推出等机构产生工作异常而不能同步时，经常会发生几个零件叠加在一起进行镦锻的情况，导致模具破碎，零件或模具碎片飞出伤人。     

台阶杆形件冷镦模的设计

在多工位自动冷镦机上生产台阶杆形工件易产生如图1A所示的缺陷。怎样才能解决这一问题呢?几年来我们结合生产进行试验,取得了一定经验。一、镦锻过程中的金属流动规律图2表示冷镦锻汽车轮壳螺柱(毛坯)时金属在模具内的流动情况。由于选用的坯料与凹模腔直径d接近(略小0.05～0.1毫米),所以在镦锻过程中,坯料首先在凹模端面形成环     

核电大锻件锻造工艺改进方面的研究

参照实际工厂锻造600 MW大型核电锻件的典型工艺流程,采用DEFORM软件针对其中的平砧镦粗的改进工艺锥形板镦粗进行了详细的数字模拟分析,研究了新工艺变形工件内部的应力应变分布特征,并得出该工件锥形板镦粗的最佳锥形工艺角度,研究结果对实际核电大锻件的生产具有一定的参考价值。     

开式筒模锻造中坯料镦歪矫正方法

在自由锻锤上用开式筒模锻造时,由于法兰大,所需坯料也大,坯料的高径比有时很大。当高径比达到2.5～3时,镦粗时坯料容易镦歪。常用的矫正方法,一般是用垫铁把筒模的一边垫高,锤击坯料,使金属向另一边流动,或用赶铁将坯料赶向最需要的方位。当H/D<1时(H为坯料高度,D为坯料直径),镦歪的坯料用上述方法很难矫正,如继续镦粗,坯料就会严重分布不均,造成一边有很多飞边,另一边充不满模膛的观象,使锻件报     

不对称圆柱内孔磨削缺陷的预防

磨削加工中,常会遇到内孔中有键槽,孔壁有螺孔以及形状不对称的工件。磨削中要保证工件的高精度有一定困难,往往在键槽、螺孔的径向位置上有圆柱度超差,其主要原因是: 1.工件形状不对称。旋转的工件因质最不平衡产生的离心力,使工件承受砂轮挤压力不均。 2.砂轮受力不均。砂轮磨至键槽、螺孔处,砂轮容易产生振动,砂轮与工件摩擦大,键槽出现塌角,螺孔的边缘圆柱度出现超差。预防办法: 1.若工件精度要求不高,尽可能增大砂轮直径,减小砂轮宽度,减少砂轮振动,使砂轮转过键槽、螺孔时尽可能增大砂轮直径,减小砂轮宽度,减少砂轮振动,使砂轮转过键槽、螺孔处接触良好。 2.若工件精度要求较高时,磨前在工件键槽位置     

切管机切断刀杆的国产化设计

1．切管机简述 国内常见的切管机一般采用工件旋转的加工方式，当被加工的管子不圆、壁厚不均时，切断加工容易产生振动、打刀及损坏机床主轴的现象。     

磨削力自适应控制系统的设计

可转位刀片的传统磨削加工大多采用恒进给量控制法,若工件的余量不均、材质不均、磨削速度较高、砂轮的切削性能较差时,在进给速度较大时,将对工件的加工表面质量产生不良影响,如表面粗糙度增大,工件表面烧伤和产生微裂纹,砂轮磨损加剧,砂轮轴变形,甚至砂轮崩裂。若降低进给速度势必会影响加工效率。自适应加工技术是解决上述问题的重要途径,论文讨论了应用该技术对影响加工效率和精度的切削力、转矩、功率、刀具磨损、尺寸精度、和表面粗糙度等物理量进行检测、建模、提取特征,对进给速度、主轴转速等工艺参数进行实时控制,使机床的工艺系统在高效加工中处于最佳状态。     

空心抽油杆内螺纹杆头两次成形技术研究

内螺纹杆头是在直连连接空心抽油杆的一端直接镦锻成形,国内一般采用镦锻比较小的三次以上成形的镦锻工艺,本文按照增大镦锻比,设计和建立了两次成型模型,采用FEA软件分别模拟计算每次镦锻过程的变形情况和温度场。计算分析结果表明,空心抽油杆内螺纹杆头每次镦锻过程中均未出现缺陷,满足工件的成形要求。采用两次成形工艺试验,镦锻出合格的接头。     

薄壁件的车削

薄壁件刚性差,车削时容易变形。引起变形的部分原因是工件坯料的内应力和由于夹持力不均而产生的外应力。因此,一般在车削前先对坯料进行退火或回火处理,以消除其内应力。而消除外应力的方法是在精车前松动一次夹具,或调整一下工件位置后再夹紧。这样能起到减少和改善薄壁工件变形的作用。     

磁力磨削法及其应用

据日本报导,磁力磨削法不仅用于去毛刺,而且能对平面、外圆、内孔、球面、自由曲面进行加工。经磁力磨削法加工的工件表面粗糙度,已可达到R_(max)0.1μm。以磁力磨削外圆为例.如图1所示,工件装夹在磁极N-S中间,在工件与磁极之间充满着磁性磨粒,当工件是磁性体时,磁性磨粒就会沿磁力线排列成刷子状,形成磁力磨削刷,对工件表面产生压力P_x。当工件在磁极中间旋转时,这时磨粒就会受到切向磨削阻力P_y的作用,从而产生磨削作用。为了加强磨削作用,工件还作轴向低频振动。磁力磨削过程中,磨粒还受到因磁埸分布不均而产生的磁力F_m的作用,从而防止了磨粒向磨削区外流出,使磁性磨粒     

两种冷镦机功能补偿机构

一、马车螺栓方颈清角伸缩器马车螺栓为半圆头方颈螺栓，如图1所示。产品的大批量生产一般采用双击冷镦工艺。在镦制实践中发现，由于钢材在冷镦模中的流动性较差，加之空气在方颈模腔尖角处受压缩而产生的抗力，因此，在方颈模四角，制品不易镦满，业内同行称之为混角（即图1中r过大超标）。宁波标准件厂针对上述情况，设计了一套双击冷镦伸缩器，解决了制品混角问题。1．伸缩器设计原理初冲镦击工件后，“橄榄头”形成，即头部用料界定。为补充“清角”用料追加，本伸缩器的伸缩垫片在二冲镦击工件前塞入冲料摆杆与顶料打板之间，使下模顶…     

提高自由镦粗变形均匀性的工艺措施

镦粗是自由锻最基本的工艺,不仅一些锻件必须采用镦粗成形,在其他锻造工序中也都包含镦粗的因素。由于坯料和模具之间存在摩擦,镦粗后坯料的侧表面将变成鼓形,造成坯料内部变形分布不均的问题,对锻造工艺和锻件质量很不利,而且还要增加修整工序。由此引起的表面纵裂,对低塑性     

螺栓镦头模具的改进

我们曾用如图1所示的模具在空气锤上镦锻长螺栓头部,因圆钢(?)料在炉中加热的长度难以控制准确,镦头时变形区太大,常使坏料卡在模具里拿不出来,造成工件或模具报废。后来改用如图2所示的模具。新模具分内、外两层,内层由左、右两半     

汽车锻件加工新技术——汽车车桥半轴锻造生产技术（下）

3、半轴锻造模具 为满足使用及操作便利的需要,半轴锻造模具有一个共同特点——剖分式凹横。而剖分式凹模就需要有自动分开。合拢的功能,并且合拢后的压力要大于等于工件变形所产生的分模力,这是半轴锻造模具设计中的基本要求之一。 (1) 镦挤聚料模 使用压装油压机镦挤聚料,除     

制造螺杆类工件用的镦压工具

我厂过去生产螺钉和其他一些螺杆类的工件也都是采用套筒模子镦压的,生产效率很低,质最不高。下面介绍的这种镦压工具是我们最近才改进成功的,装在75吨油压机上制造这一类工件效果很好。如果安装和调整妥当,在摩擦压力机、冲床以及其他锻压设备上使用也可以。     

全形镦校弯曲模

图1所示的零件是用料厚为6mm的Q235A板制成,我们采用图2所示的简易全形镦校弯曲模,较好地解决了工件加工精度问题。 其主要特点是在凸模上刨出一个小台阶,可以对工件在弯曲初斯所呈现的不良状态进行全形镦校,故加工件能完全符合图样要求。     

不等高U形件的弯曲方法

如图1所示，两边高度相差较大且短边高度较小（直边高小于2t）的不等高U形件在弯曲时，由于U形件两边受力不均，极易产生滑移，使工件弯曲质量不易得到保证。解决这类问题的方法通常有多种，其中之一便是在工件底面加工工艺孔或利用其上已有的孔定位，采用较大的顶料力与凸模一道将工件夹紧进行弯曲。     

长钢管的大变形量镦粗工艺及模具设计

针对长钢管大变形量镦压加工难等问题,开展了镦压工艺计算与设计,建立了钢管的高径比、镦压变形量与镦压质量之间的关系。在镦压工艺和模具设计上对坯料可能产生的失稳和制品内、外径保证问题进行了评价,并进行了镦压试验,提出了解决因长钢管大变形量镦压而导致失稳倾向和制品易折叠的镦压加工方法,规定了模具工作过程及注意事项。研究结果表明,长钢管接受镦压加工时,若其高径比和镦压总变形量大大超过镦压加工规范时,采取两次镦压、在毛坯内径中加装芯棒和在外径外部设计模圈及对坯料进行酸洗、磷化、浸涂固体润滑剂等技术,可以有效地解决长钢管大变形量镦压加工难的问题。     

GH738高温合金螺栓镦制开裂原因分析及处理方法

GH738高温合金是一种γ’相(质量分数为20%)沉淀硬化型镍基高温合金,广泛用于航空发动机转动部件。某型GH738高温合金螺栓镦制工序金相检测时发现其头部边缘出现裂纹。追踪其镦制过程,通过对该产品原材料及热镦件的显微组织分析其镦制开裂的原因。结果表明,该型号螺栓热镦件其头部边缘产生裂纹是由于热镦成型时头部边缘温度过高所致,应合理设置热镦参数,优化工艺并在热镦工序中加入测温装置,实时监控温度变化。