五层半制壳工艺在我厂的应用

我厂采用水玻璃型壳,制壳在一条长200多米三工位的制壳线上生产,型壳涂挂六层,制壳线运行二周即可完成制壳工序。 82年我厂精铸件综合废品率年平均为24.4％,其中砂孔缺陷造成的废品占总废品率的三分之一。据82年1～6月统计情况,砂孔报废22.63吨,单项月平均废品率为7.67％。     

精密铸造制壳生产线的改进

潜油泵叶轮及导轮的内腔形状复杂,流道曲折且深。一般采用手工操作涂挂涂料。该产品要求流道内粗糙度不超过Ra25,否则影响整泵的效率和扬程。为提高生产率和减轻劳动强度考虑采用制壳生产线进行机械化生产。 笔者调研过的国内十多条制壳生产线,认为没有一条能够完满地满足叶轮、导轮的涂料工艺要求,要使涂料和1、2、3层的撒砂能够均匀地进入复杂窄小的叶、导轮流道内,必须对传统制壳线加以改进。     

熔模铸造的自动化制壳生产线

根据熔模铸造自动化制壳生产线的结构特点,从涂挂和撒砂均匀性比较了手工操作和机器操作的区别,分析了型壳强度的影响因素.结果表明,在熔模铸造工艺过程中运用自动化生产线制壳,可以减少生产过程中人为因素的影响,提高型壳强度,保证铸件质量,同时改善了工人劳动强度,提高了劳动生产率.     

混合料在高强度型壳中的应用

一、前言在熔模精密铸造生产过程中,涂制型壳的工艺方法极为重要,它直接影响着铸件的质量。目前在国内熔模精密铸造生产中,由于各厂的具体条件与其要求不同,所采用的制壳工艺方法也不相同。多年来,我厂所采用的涂制型壳工艺仍是采用四层半悬链涂制,只有很少几种特殊的零件尚须手工涂制五层。型壳的总厚度在5~6毫米左右,此厚度对于重量在     

硅溶胶与硅酸乙酯复合型壳探讨：缩短硅溶胶制壳周期方法之一

探讨用硅溶胶与硅酸乙酯制造复合型壳的工艺，选择出层间干燥时间等参数，为生产使用提供了科学依据。复合型壳代替硅溶胶型壳可大大缩短制壳生产周期。     

窄流道封闭式叶轮的制壳工艺

精密铸造封闭式叶轮，采取直接制壳的方法，工艺已成熟，但对于窄流道的叶轮，特别是流道高度小于5mm、直径大于150mm的封闭式叶轮（见图1），因流道内灌浆后无法清砂，只能采取灌干砂的方法制壳，最初生产时废品率高达30％以上。产生废品的主要原因是，叶轮制壳只沾面层及第二层砂后灌干砂，型壳强度不够，以致漏钢水及胀型报废。将制壳工艺改为涂挂3次面层后灌干砂，经过试验废品明显减少，可以控制在10％内。因沾浆后流道内缝隙非常窄，灌砂前需用80目过滤网，将锆砂中大于80目的砂粒去除，这样可顺利将砂灌入流道内。     

简易制壳生产线

重庆红山铸造厂在技术革新群运众动中,因地制宜,土法上马,自行设计和制造了一条中小件制壳生产线(见图)。投产三年,效果良好。它有两条并列的生产线独使用,冈转一周涂挂一层。传动机构引吊具。     

沙原化工厂硅溶胶在硅溶胶—水玻璃复合型壳中的应用

应用硅溶胶粘结剂配制表面层涂料,水玻璃粘结剂配制加固层涂料,所制复合型壳经生产验证表明,有效地提高了熔模铸件的表面质量。经材料、工时、动力消耗和质量等项核算,复合型壳与单一水玻璃型壳的制壳成本相当。     

高强度硅溶胶型壳新技术的研究与应用

研究了全硅溶胶制壳工艺参数和涂料强化剂,生产结果表明:(1)在涂料中添加新配方涂料添加剂后,不仅提高了涂料的致密性,还改善了涂料的流动性和涂覆性;(2)使用新配方涂料强化剂加上干燥室底部吹风系统,不仅可以提高型壳的抗开裂能力及强度,而且能够大幅度缩短层间干燥时间;(3)添加新配方涂料强化剂和纤维进行涂料改性后,制壳层数可减少至4.5层,型壳厚度减薄至6 mm,制壳生产周期缩短至12～14 h。     

混合粘结剂-水玻璃复合型壳精密铸造新工艺

混合粘结剂采用硅酸乙酯水解液、硅溶胶以及活性剂酒精混合而成。混合粘结剂用于型壳的1～3层，而加固层采用水玻璃粘结剂。采用混合粘结剂制壳的优点是，不用氨气化学硬化，而型壳干燥比硅溶胶快，层间干燥时间通常不超过1h。混合粘结剂的的应用，缩短了制壳生产周期，提高了精铸件的质量，改善了劳动条件，减少了环境污染，大幅度降低了生产成本。     

水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的环保化改进

介绍了水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的工艺流程,分析了NH_3浓度大的原因:采用NH4Cl做硬化剂产生了刺激性NH_3气体;同时在制壳过程中风干时以及在制壳完毕后的停放风干这段时间里,因型壳内还有大量水分,所以也会不断产生NH_3。通过合理选用加固层硬化材料,加强结晶AlCl_3·6H_2O硬化剂工艺参数的控制和检测,调整加固层其他制壳参数,降低型壳厚度等措施,消除了近80%的NH_3味,改善了车间环境;同时在保证型壳强度的基础上,减少了制壳层数,节省材料和人工费用,降低了生产成本。     

防止熔模铸造水玻璃壳型分层的实践

在熔模铸造生产所产生的缺陷中,有时由于壳型的分层导致的废品要占相当大的比例。本文仅就我厂采用水玻璃-氯化铵硬化制壳进行熔模铸件生产十多年来,在解决壳型分层问题方面的一些实践和看法。 通常壳型分层在铸件外观上的表现为:当分层较轻时铸件上出现轻微的鼠尾纹或不太明显的凹陷;若分层较严重,这时壳型的第一层(有时第二层与第一层同时)向型腔     

对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论

中温模料硅溶胶制壳工艺是目前国内外用于精密铸件生产的主流工艺。然而此工艺的制壳生产周期长,而且存在因面层型壳缺陷导致铸件缺陷的问题。采用了面层浆料加入防裂剂、面层大风力干燥、面层采用大粒径硅溶胶、取消涂二层前预湿、取消涂面层前沾硅溶胶的工艺举措。结果表明,面层型壳的强度得到了提高,面层型壳的缺陷减少,涂层干燥时间缩短,铸件一次性合格率增大。     

球铁管件真空消失模壳型复合铸造工艺的研究

比较了真空消失模铸造和熔模铸造两种工艺的优缺点,将两种工艺的优点有机结合,开发了适应大量生产高性能出口管件的真空消失模壳型复合铸造工艺.介绍了消失模铸造模型刚度的确定、浇注系统尺寸的选择,壳型工艺流程的制订、壳型涂料的原材料选用和配制、以及水玻璃壳型制造流程.试验结果显示:(1)用此工艺生产的管件,工序简单且铸件质最稳定,铸件合格率达到98.5％以上;(2)此工艺只要制4层壳,相比普通蜡模精密铸造制壳要8层以上,提高了生产效率,降低了生产成本和人力资源成本.     

用M384型制壳机制壳的质量探讨

M384型制壳机在我厂已运行两年多了,共生产模组四万多组,铸件近三百吨,解决了中大件机械化制壳问题,显示了工艺先进、周期短、效率高、环境良好等优点。但由于气温、湿度、零件形状及制壳材料等因素变化,机械化制壳的工艺灵活性不如手工制壳大,模壳质量不够稳定。从1978年以来我们采取一些措施,质量有所提高,铸件废品率由原来的17.8％     

陶瓷型芯在艺术铸造中的巧用

水玻璃型壳、硅溶胶型壳及二者的复合型壳工艺,是中小件艺术铸造中常用的制壳工艺。在实际生产中水玻璃型壳工艺易操作、涂挂环境要求低、速度快、生产效率及质量高而被广泛应用于中小件艺术铸造的制壳中。由于艺术品造型的千变万化,有的极其复杂且工艺要求特殊,仅靠水玻璃工艺很难单独完成艺术品的实际要求,这就需要考虑采用陶瓷灌浆制芯的方法来辅助完成,以达到艺术品的制作要求。     

HJR-1型精铸制壳工业机器人

一、简介: 实现熔模精密铸造制壳涂料—挂砂工艺的自动化是当前生产中稳定质量,改善劳动条件的重要措施。这种工艺要求设备能在规定的范围内以各种姿态停留和运行,并能人工示教编程使之按预定程序控制运行,运行时要求平稳、无冲击振动以免破坏蜡模组。     

Replicast CS用超薄高强型壳制备工艺

以硅溶胶作为粘结剂，以铝矾土粉为涂料填料，耐火材料莫来石，南票煤研石作为制壳材料，研究并确定了Ｒｅｐｌｉｃａｓｔ ＣＳ用的涂料工艺，撒砂，干燥等工艺，以及大小同的铸件各自应采用的挂壳工艺。为了进一步提高型壳强度，观察不同烧结工艺对型壳强度的影响，找出了合理的烧结工艺。用本研究结果成功地生产出Ｇ１２５Ｑ４１Ｆ１６Ｐ－１不锈钢球阀的超薄高强型壳。     

熔模铸造制壳的综合优化

对制壳过程制壳综合优化的多种方案进行了分析和试验，对优化型壳的性能进行了测试，介绍了优化制壳的工艺及其在生产中的应用情况与取得的经济效益。     

MZ384Y型自动制壳机改进

在生产实践中,对原 MZ384Y 型自动制壳机的几个运动机构进行了改进后,解决了该机在制壳中型壳严重脱断的问题,并能满足生产使用要求。