Mg-Mn-Ce镁合金表面超疏水复合膜层的制备及耐腐蚀性能

采用微弧氧化技术和有机镀膜技术相结合的复合处理方法实现Mg-Mn-Ce镁合金表面改性,获得超疏水复合膜层,研究微弧氧化膜的表面特征、有机镀膜电化学反应过程、复合膜层的润湿特性和耐腐蚀性能。结果表明:镁合金经微弧氧化处理后由于微弧氧化膜表面呈微纳多孔结构,表现为超亲水特性,其蒸馏水的静态接触角接近0°;在微弧氧化膜上经有机镀膜后,其形成的有机薄膜的静态接触角高达173.3°,表现出优良的超疏水特性。镁合金经微弧氧化处理后具有良好的耐腐蚀性能,经有机镀膜超疏水复合处理后,耐腐蚀性能得到进一步提高。复合膜层在3.5%NaCl溶液中,与基体相比动电位极化腐蚀电流密度减小了3个数量级、而电化学阻抗提高了3个数量级,耐腐蚀性能明显改善。微弧氧化与有机镀膜相结合的复合处理使镁合金表面在实现超亲水-超疏水功能转换的同时显著提高镁合金的耐腐蚀性能。     

AZ31镁合金微弧氧化与有机镀膜的复合表面改性及功能特性

采用微弧氧化与有机镀膜技术对AZ31镁合金进行复合表面改性,分别对微弧氧化膜的形成过程及表面特征、微弧氧化膜表面有机镀膜过程、微弧氧化膜与复合膜的润湿性及耐腐蚀性进行研究.结果表明镁合金经微弧氧化改性后,由于表面具有微纳多孔粗糙结构,同时具有较高的表面自由能和极性分量,与蒸馏水接触时存在较强的范德华力和毛细管吸附力,且对强极性水分子具有很强的相溶性,使其蒸馏水的静态接触角接近0°,表现为超亲水特性;而微弧氧化膜表面再经有机镀膜复合改性后,具有较低的表面自由能,对强极性水分子具有一定的排斥作用,使其静态接触角达到113.7°,表现为疏水特性;微弧氧化膜经有机镀膜表面改性后,耐腐蚀性能明显改善,疏水复合膜层在0.1mol/LNaCl溶液中,与基体相比,其动电位极化腐蚀电流密度减小3个数量级,而电化学阻抗提高3个数量级,表现为类似纯电容行为.     

MB8镁合金表面超疏水复合膜层的制备与表征

利用微弧氧化技术在镁合金表面制备微米级粗糙结构,采用环氧树脂溶液和纳米二氧化硅分散液对该表面进行涂覆处理,得到二氧化硅纳米颗粒均匀分布的粗糙表面,再利用全氟硅烷改性,制备得到具有超疏水性的复合膜层。采用扫描电镜、X射线衍射仪、接触角测量仪、高速摄影系统评价膜层的形貌结构和润湿性。结果表明,微弧氧化层所具有的微米级结构和纳米二氧化硅颗粒组成的微/纳二元粗糙结构对疏水性的提高具有重要作用;复合膜层表面的接触角随二氧化硅分散液浓度的提高呈现先增加后减小趋势,并最终逐渐稳定在150o左右;在二氧化硅分散液浓度为10.0g/L时,复合表面的接触角最大,可达161o,在此条件下获取的复合表面对不同pH值的液滴均具有超疏水性。同时该表面对水滴呈现低黏附特性。     

2024铝合金超疏水表面的制备及其耐蚀性能

目的 在2024铝合金基体上制备超疏水表面,从而提高自清洁性能和耐腐蚀性能。方法 采用硫酸和草酸钛钾混合电解液阳极氧化,用月桂酸乙醇溶液修饰,在铝合金基体上制备超疏水表面,用扫描电子显微镜（SEM）、红外光谱和光学接触角测量仪观察、分析超疏水表面形貌、化学结构和润湿性,用电化学交流阻抗和极化曲线测试研究超疏水表面在3.5%氯化钠中的耐蚀性。结果 20 V恒电位阳极氧化时间小于90 min时,随着时间的增加,接触角增大。铝合金在0.5 mol/L硫酸和0.01 mol/L草酸钛钾混合电解液中阳极氧化90 min,并在5%（质量分数）的月桂酸乙醇溶液中修饰1.5 h,能制备出最优的超疏水表面,接触角为157.99°。在3.5%氯化钠中浸泡14天后,超疏水铝的交流阻抗值高于空白铝4个数量级,Tafel极化曲线解析表明,保护效率为99.92%。结论 在低浓度硫酸中对铝阳极氧化,并用月桂酸修饰能够成功制备出超疏水表面。所得表面展现出良好的耐腐蚀性,并且耐孔蚀性能得到改善。     

铜基超疏水表面的制备及其耐蚀性研究

以十二硫醇作为疏水剂,采用化学刻蚀和高温氧化在铜基体上构造超疏水表面,以提高铜基体的耐蚀性。结果表明,当化学刻蚀8 min、高温氧化6 h、十二硫醇修饰15 min,基体表面形成了具有足够粗糙度并可以捕获大量空气的网状层叠结构,此时基体表面疏水性最好,水的接触角为165.50°。动电位极化曲线表明,超疏水表面的腐蚀速率明显降低,腐蚀电流密度由7.43×10^-5下降至4.31×10^-6A·cm^-2。电化学阻抗谱表明,超疏水表面的电荷转移电阻明显高于铜基体,说明其具耐蚀性相较于铜基体也得到了提高。与当前制备超疏水表面的方法相比,本方法具有廉价、简单、环保的特点。     

医用Ti-6Al-4V合金表面超疏水涂层的制备及生物学性能

采用微弧氧化技术和氟硅烷修饰在医用Ti-6Al-4V合金表面构建超疏水涂层。考察微弧氧化电压对涂层表面形貌及粗糙度的影响,分析微弧氧化和超疏水涂层的相组成及元素化学状态以探讨超疏水表面的形成机制。初步研究超疏水试样的细胞毒性和抗菌性能。结果表明,随着微弧氧化电压的增加,涂层的表面粗糙度增大,而显微结构均匀性在440V最佳。经疏水处理后,试样的表面粗糙度较微弧氧化试样有所下降,而接触角随着电压的增加而先增大后减小,在440 V时获得最大值154.9°。微弧氧化涂层主要由锐钛矿及少量金红石TiO2相组成,并含有大量的–OH和一些磷的化合物,而超疏水试样表面存在大量的CF3、CF2和Si-O基团。全氟辛基三氯硅烷通过水解和脱水反应将氟硅烷嫁接于微弧氧化涂层上而形成超疏水表面。超疏水试样属于1级无毒材料,其细胞增殖率与Ti-6Al-4V合金无显著差异。此外,超疏水试样还具有一定的抗菌性,相对微弧氧化试样,其抗菌率可达93.03%。     

纯钛表面超疏水性着色膜的制备及性能

以 Na₂HPO₄·12H₂O 溶液作电解液对纯钛表面先进行阳极氧化,再用氟硅烷做表面修饰,在纯钛表面制备出超疏水性着色膜。 结果表明,钛基体的前处理工艺,阳极氧化电流、电压和时间是影响超疏水性着色膜的重要参数。 相比化学抛光,机械抛光的前处理能获得更加光亮的彩色膜。 电压一定时,随时间延长,着色膜的颜色饱和度下降,但水接触角提高;时间一定时,随电压升高,颜色饱和度下降,水接触角呈升高趋势。 总体来看,当阳极氧化电压为 30 V,阳极氧化时间为 6 h 时,可以获得膜厚约为 3~ 4 μm 蓝色膜,并具有较好的超疏水性(水接触角可达(156. 1±1. 3)°)和耐磨性,具有“花瓣状”的粗糙微纳结构,既微米级的花瓣状凸起和纳米级的薄片,这有利于膜的超疏水性。 耐污试验进一步表明,上述工艺制备的超疏水性着色膜具有优异的自清洁和耐污染能力。     

镁锂合金表面耐蚀微弧氧化膜的研究

利用微弧氧化技术在镁锂合金的表面成功制备了微弧氧化膜.利用SEM、XRD、XPS、动电位极化和电化学交流阻抗谱对微弧氧化膜结构、相组成以及耐蚀性能进行了研究.SEM观测结果表明,氧化膜层的结构是由疏松层和致密层组成的双层结构,微弧氧化膜表面存在大量直径约2～7 μm的微孔.XRD和XPS分析表明,微弧氧化膜的主要相组成为方镁石氧化镁和无定形磷酸盐化合物.动电位极化曲线以及电化学交流阻抗谱分析表明,微弧氧化处理后镁锂合金的耐蚀性能得到显著提高.     

电化学法制备铜基超疏水结构及其耐蚀性能研究

目的改善铜在海洋环境中的耐腐蚀性能。方法将化学刻蚀与电化学氧化成膜相结合,在金属铜表面制备超疏水结构,采用单因素实验分别考察了硬脂酸浓度、苯并三氮唑浓度、电沉积电压以及电沉积时间对所制备表面结构接触角的影响规律,通过动电位极化曲线和电化学阻抗谱研究了铜基超疏水结构在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能。结果当硬脂酸浓度为0.02 mol/L,苯并三氮唑质量浓度为40 mg/L,电沉积电压为8 V,腐蚀时间为12 h时,所制备的铜基超疏水膜接触角达到了158°,滚动角为3°。动电位极化测试表明,超疏水表面同时抑制了阳极和阴极反应,经超疏水处理的铜在3.5%NaCl溶液中的自腐蚀电流密度相比未经处理时减小了约2个数量级,缓蚀效率高达99%。电化学阻抗结果表明,电荷转移电阻由1.61 kΩ·cm~2增大至41.3 kΩ·cm~2,铜基超疏水膜具有优异的耐蚀性能。结论通过化学刻蚀与电化学氧化成膜可在铜表面构筑超疏水结构,使其在海洋环境下具有优异的耐蚀性能。     

超疏水涂层的制备及其对Mg-Li合金的防腐蚀性能

以正硅酸乙酯(TEOS)为原料,采用溶胶-凝胶法合成纳米 SiO₂ ,并用乙烯基三甲氧基硅烷(VTMS)进行表面改性,在高化学活性的镁锂(Mg-Li)合金表面制备了超疏水防腐蚀涂层。 利用红外光谱(FTIR)分析 SiO2 和改性 SiO₂ 的化学结构,通过扫描电子显微镜(SEM)观察不同氨水含量下制备的超疏水涂层的表面形貌。 采用接触角(CA) 测试超疏水涂层的疏水性,通过电化学阻抗谱(EIS)和动电位极化曲线分析超疏水涂层的防腐蚀性能,采用 X 射线光电子能谱 (XPS)分析 Mg-Li 合金表面的化学成分变化情况。 结果表明,当所用氨水与 TEOS 的质量比达到 1 ∶1时,制备的超疏水涂层表面表现出良好的粗糙度,接触角达到 151°,滚动角只有 5°。 超疏水纳米 SiO₂ 涂层对 Mg-Li 合金具有良好的防腐蚀性能,阻抗值达到 10⁵ Ω,腐蚀电流密度仅为 6. 19×10^-8 A/ cm² 。     

镁合金AZ31表面无铬磷酸盐转化膜的制备、结构及性能

用化学沉积的方法在镁合金AZ31表面获得了无铬、无氟和无亚硝酸盐的环保型化学转化膜。 SEM,\linebreak EDS及XRD分析表明,以磷酸盐和无氟添加剂为主要成分,在镁合金AZ31表面获得了致密、均匀和无网状裂纹的磷化膜。磷化膜厚度为12μm~15 μm,主要物相为MnHPO₄•2.25H₂O, 主要元素成分为O,Mg,P,Mn和Al。磷化后的镁合金AZ31通过中性盐雾测试(NSS),72 h后未见腐蚀现象,浸涂氨基烘漆后的NSS测试达到204 h未见明显腐蚀,结果表明磷化膜具有良好的耐蚀性能。电化学极化曲线测试结果显示, 磷化后镁合金AZ31的E_corr比未处理的正移111 mV,I_corr至少降低了三个数量级,磷化膜通过抑制阳极溶解和阴极析氢过程,有效地提高了镁合金AZ31的耐蚀性能。     

LC4铝合金稀土转化膜耐蚀性及影响因素

开发了ＬＣ４铝合金稀土转化膜碱性两步成膜工艺ＺＨ１,利用正交优化设计方法确定了最佳工艺参数．采用多种实验方法研究了经ＺＨ１处理的ＬＣ４铝合金在氯化物环境中的耐蚀性及其影响因素．结果表明：经ＺＨ１工艺处理过的ＬＣ４铝合金耐全面腐蚀和点蚀性能均有明显提高,稀土转化膜既抑制了腐蚀的阴极过程,也抑制了阳极过程．具有ＺＨ１转化膜的ＬＣ４铝合金对氯离子浓度和ｐＨ值的变化不甚敏感．     

镁合金AZ31化学成膜及其耐蚀性研究

研究了镁合金A731在磷酸盐处理液中的成膜工艺.分析了前处理、工艺条件等因素对化学转化膜质量的影响.利用电化学方法研究成膜过程及膜的耐蚀性能.利用电子探针(EPMA)测定转化膜的表面形貌及化学成分.结果表明,在优化的工艺条件下,所得转化膜均匀致密,对镁合金基体有较好的保护作用,提高了镁合金AZ31的耐腐蚀性能.     

化学沉积Ni-Zn-P合金制备和腐蚀性能研究

采用柠檬酸钠为络合剂 ,在氨性缓冲介质中化学镀Ni Zn P合金 .考察了工艺参数 (pH、ZnSO4·7H2 O浓度和温度 )对沉积速度和镀层组成的影响 .发现Zn离子在沉积过程中起阻碍作用 ,致使镀层中Zn含量不高 (最多含16 .0mass% ) .采用差示扫描量热 (DSC)和X射线衍射 (XRD)技术研究所得化学镀Ni Zn P合金 (Ni=78.7mass % ,Zn =11.7mass % )的晶化行为和结构 .结果表明 ,镀态Ni Zn P合金主要由非晶相和少量立方镍两相构成 .热处理至 384 .8℃时出现四方Ni3 P相 ,至 5 80 .7℃时出现Ni5Zn2 1相 .镀态及热处理后的Ni Zn P合金 (Ni=78.7mass% ,Zn =11.7mass% .)在 3.5 %NaCl中 (pH =7.0 )的腐蚀失重及阳极极化测量 .结果表明 ,该合金的耐腐蚀性能优良 ,特别是镀态Ni Zn P合金 .     

EFFECTS OF Ce ON CORROSION RESISTANCE OF AZ91D MAGNESIUM ALLOY

1. IntroductionM agnesium alloysare w idely used in autom otive, com m unicated, electronic and aerialindustriesand predicted to be one ofthe m ostim portantlow -density and high-strength m aterialsin the 21th centu-ry ow ing to theirlow density,high spec…     

镁合金微弧氧化深色陶瓷膜制备及耐蚀性研究

通过正交实验在AZ91镁合金表面制备出了深色陶瓷膜,并进一步研究了陶瓷膜的耐蚀性.利用XES对陶瓷膜成分进行分析,探讨陶瓷膜层显色的原因.结果表明,浓度比为55∶30∶4∶20的N1-N2-C-N3溶液中,采用恒压方式电压在350 V～450 V或恒流方式电流密度在1.2 A/dm2～2.4 A/dm2时,可制备出获理想的棕黄色、棕色、棕黑色陶瓷膜;棕色（400 V）和棕黄色（0.8 A/dm2）陶瓷膜腐蚀曲线相对较为平缓,耐蚀性最佳.     

过共晶ZA合金焊缝的耐腐蚀性

借助于光学显微镜、电子分析仪等分析手段，以过共晶AZ合金为母材，通过对氧乙炔、TIG焊缝及母材的耐腐蚀性试验，对不同焊缝在NaCl溶液中的耐腐蚀性进行了研究。结果发现焊缝的耐腐蚀性高于母材，其中TIG焊缝的耐腐蚀性高于氧乙炔气焊焊缝，焊缝的耐蚀性完全能够达到使用性能要求。     

铝合金稀土转化膜碱性成膜工艺T3/T7的研究

采用正交实验方法得出了最佳成膜工艺T3/T7,利用线性极化、极化曲线测试、中性盐雾实验等对该工艺形成的膜层耐蚀性进行了研究,并对表面膜层的性能进行了一系列测试.结果表明:在NaCl水溶液中的全面腐蚀速度可降低10～20倍,可通过504h的中性盐雾试验;经该工艺处理后铝合金腐蚀的阴阳极过程都受到明显阻滞,且自然腐蚀电位负移,点蚀电位相对于自然腐蚀电位明显正移,T3/T7处理明显的改善了铝合金在氯化物介质中的耐点蚀性能     

INFLUENCE OF PRECIPITATES AND THEIR DISTRIBUTION ON SEAWATER CORROSION RESISTANCE OF Al-Mg ALLOY

ＩＮＦＬＵＥＮＣＥＯＦＰＲＥＣＩＰＩＴＡＴＥＳＡＮＤＴＨＥＩＲＤＩＳＴＲＩＢＵＴＩＯＮＯＮＳＥＡＷＡＴＥＲＣＯＲＲＯＳＩＯＮＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥＯＦＡｌＭｇＡＬＬＯＹ①ＬｉｎＬｅｙｕｎ，ＺｈａｎｇＱｉｈａｉ，ＹａｎｇＺｈｉｍｉｎＢｅｉｊｉｎｇＧｅｎ...     

微等离子体氧化陶瓷膜对钛合金耐蚀性的影响

在偏铝酸钠溶液中，利用双向脉冲微等离子体氧化技术，在TC4钛合金表面原位生长复合氧化物陶瓷膜．分析表明，陶瓷膜由Al2TiO5、α-Al2O3和金红石型TiO2构成，其中Al2TiO5为主晶相，金红石型TiO2含量由膜外层向内层逐渐增多，而α-Al2O3含量由外向内逐渐减少；整个膜层分为致密层和疏松层两部分．陶瓷膜提高了钛合金的耐盐酸和硫酸腐蚀性能．微等离子体氧化陶瓷膜使得钛合金的耐点蚀性能明显提高，同时使TCA钛合金与LY12铝合金之间的电偶腐蚀得到改善．