焦炭—沥青混合料流变性能的研究

对焦炭—沥青混合料流变性能所进行的为数不多的研究,阐明了混捏过程中的混合料组成的某些问题,并且表明研究此分散系统是研究这个过程的最有希望的方法之一。本文研究了以标号为(石油热解专用焦)焦炭(22898—78)为骨料的焦炭—沥青混合料的流变性能。研究过程中采用了工     

使用小块型焦有利高炉顺行

一般焦炭粒度不均匀，装入高炉后，大块焦炭向高炉中心滚动，小块焦炭堆积在高炉边缘。到达直接还原区后，由于与CO2发生溶损反应，焦的组织脆化、强度降低，产生多量粉末，使高炉内造气性变差，特别是高炉边缘小块焦粒度小时，对高炉颁行极为不利。新日铁公司在一般焦炭中配用小块型焦（粒度＜30mm），并且使这部分小块型焦装入高炉边缘，解决由于溶损反应引起的粉焦堆积问题。把煤粉压制成形、进行干馏得到的型焦，与CO2发生反应的开始温度为900℃，而一股焦炭与CO2发生反应的开始温度为1000－1100℃，因此如果把型焦和一般焦炭同时装…     

20t/h热风除尘冲天炉熔炼工艺的优化

介绍了熔炼灰铸铁采用的20t/h热风冲天炉的主要结构,对采用3种不同产地的焦炭熔炼时的最佳底焦量、层焦量,以及供风制度、热风温度等工艺参数进行了选择和优化,最后确定为:0号焦炭最佳底焦高度为1500mm,层焦量为15%～16%;Ⅰ号、Ⅱ号焦炭最佳底焦高度为1400mm,层焦量为12%～13%,最佳供风量为260～270m3/min;热风温度为450～550℃.20t/h热风冲天炉铁液出炉温度高(高于1500℃),化学成分稳定,且炉渣中w(FeO)少,渗C率高,Si、 Mn、 Cr的烧损率低,适合于大批量连续生产.     

焦炭热性质检测技术的发展与应用

焦炭作为重要的冶金原料,其热性质是影响焦炭在高炉炼铁中提供还原剂和骨架作用好坏的关键。本文综述了国内外有关焦炭热性质的研究方法,涉及块焦、粒焦、粉焦的热性质检测技术。同时对块焦检测设备的改进以及焦炭高温热性能的研究做了介绍。     

冲天炉熔炼特点与技术应用

分析了冲天炉底焦燃烧时焦炭质量的影响因素、炉型结构与风机性能的关系,介绍了冲天炉送风网状图的使用、炉型结构与余热利用、工频感应前炉双炉熔炼等技术的应用。相关技术的应用有利于提高冲天炉熔炼铁液的质量。     

25Cr35Ni耐热合金表面结焦机制

分析了２５Ｃｒ３５Ｎｉ耐热合金表面的沉积焦炭,探讨了灰的形成机理。结果表明,遄分为三种类型,即丝状焦炭、层片状炭和颗粒状焦崦;局域丝状焦崦的沉积与材料表面化学成分必切相关,其变形成和生长本质上不受材料成分的影响;丝状焦 生长促进材料表面继续结焦和渗碳,而非焦炭的沉积一定程度地抑制催化灰的继续形成和发展,进而减轻材料的碳侵蚀程度。     

“北焦1号”焦炭的应用

“北焦1号”焦炭是上一种强度高、块度大、反应性能低的焦炭,其应用在提高铁水温度及焦炭入炉率、降低焦耗及铸件废品率等方面均取得较为满意的效果。在高温、高湿季节,采用除湿送风后效果更佳。     

铸造型焦的性能与应用

根据焦炭在冲天炉熔炼过程中的作用，提出对铸造焦的要求，在分析常规室式焦炉生产铸造焦时所采取措施的基础上，进而论证了铸造型焦生产的现实性和必要性。文中全面介绍了中试生产的二级铸造型焦的组织结构及性能，检测结果表明其性能指标均达到和超过了国家二级铸造焦的要求，并汇总介绍了在5％冲天炉上进行的生产现场对比熔炼试验的过程和有关数据。试验结果表明，这种铸造型焦不仅完全满足冲天炉熔炼过程的要求，而且显示炉况稳定的特点，是冲天炉理想的燃料。     

铸造用焦及提高冲天炉熔炼质量的研究

作者用我国新近研制成功的铸造焦,进行了底焦燃烧规律试验和生产熔炼试验.对几种质量不同的焦炭的底焦燃烧情况和熔炼效果进行了对比;特别是对焦炭的灰分含量、固定碳含量、含硫量、焦炭的强度、气孔率和反应性等对底焦燃烧及熔炼效果的影响,进行了深入的研究,并分析了铸造焦获得高温高质量铁水的原因.指出,镇江铸造焦是目前国内比较好的、适于冲天炉熔炼用的焦炭.它具有底焦燃烧过程稳定,即炉内温度和CO_2分布曲线右移、高温区位置下移、炉内温度和CO_2浓度达到最大值后下降平缓,加料口CO_2值高、CO值低的特点.因而可以获得高温优质铁水,且经济效益亦高.     

炼铁高炉内Ti(C,N)生成的研究SCIEI

高炉内Ti(C,N)的生成,主要以渣-焦反应和渣-铁反应两种途径进行。两者形成的状态和机理不同。在渣-焦界面上,首先生成TiC,然后气相中氮原子向TiC晶格中扩散,形成间隙固溶体Ti(C,N),它的化学组成是不均匀的,渣中碱度和温度的变化,对Ti(C,N)的生成影响极大,渣-焦界面积愈大,愈有利Ti(C,N)的生成。     

提高高炉焦炭混装比技术的新进展

介绍了焦炭混装技术的国内外应用现状,焦炭混装比率和焦炭粒度对料层透气性和烧结矿还原性的影响,以及提高焦炭混装比易出现的问题。综述了提高焦炭混装比时保持炉子顺行的技术,包括优化混装的小块焦粒度以免小块焦进入死料柱、通过上下部调剂避免死料柱透气和透液性恶化的技术,以及改进偏析控制的布料技术。     

结构类似的炭材料和C/C复合材料的滑动摩擦磨损行为

制备粗糙层热解炭(RL)和光滑层热解炭(SL)基体的C/C复合材料,测试该C/C复合材料与40Cr钢配副时的摩擦磨损行为,并对磨损表面进行SEM观察.对比研究高强石墨和光滑层结构的块状热解炭在相同条件下的滑动摩擦磨损行为.结果表明:PAN炭纤维改善C/C复合材料的摩擦磨损行为;在实验载荷范围内,与高强度石墨材料相比,含RL炭C/C复合材料的摩擦因数降低0.08～0.12;体积磨损量增幅降低;与热解炭试样相比,具有SL炭C/C复合材料的摩擦因数降低0.02～0.05,体积磨损量低0.2 mm~3左右;随着时间的延长,大部分C/C复合材料的摩擦因数基本相对稳定或呈小幅下降,而石墨、热解炭块的摩擦因数均呈不同幅度的上升;具有RL炭的C/C复合材料摩擦表面膜厚度随载荷增加而降低,具有SL炭的C/C复合材料摩擦表面较粗糙;高强石墨能形成较完整致密的摩擦膜,但磨粒磨损严重,磨屑易在摩擦膜边缘形成层状堆积;热解炭块摩擦表面磨屑堆积松散,有较多的孔洞以及热解炭层整体剥落的形貌.     

用Y-混合器实现混合的最佳化

引言制作阳极的焦炭被破碎成残极料粒度、粗粒、中粒和细粒焦组份。残极料最大粒度可达30毫米,而细粒大都小于0.1毫米(200目)     

玉钢1080 m~3高炉80焦冶炼实践

2016年钢铁行业形势严峻,煤焦资源紧张。焦炭大幅涨价且焦炭实物库存持续偏低,焦炭品种变化频繁,对高炉的稳定顺行造成不利影响。为了缓解紧张局面,在玉溪新兴钢铁有限公司的部署下炼铁厂3#高炉进行80焦冶炼,在科学合理制度保障下,通过严控焦炭热态强度,调剂适宜的煤气流分布并加强生产组织管理等,玉钢3#高炉顺利开展了80焦冶炼实践,80焦使用比例最高突破50%,取得了较好的经济技术指标和冶炼效果。     

电磁场辅助CVD沉积倒锥状热解炭的微结构及形成机理(英文)

采用电磁场辅助CVD法,在650～750°C的温度下制备出具有中空结构的倒锥状热解炭。此类倒锥状热解炭生长在C/C复合材料中热解炭的表面。采用高分辨率透射电镜对倒锥状热解炭的内部结构进行精细表征。结果表明,倒锥状热解炭的内部织构呈现出从根部杂乱的缠绕织构直接到其紧邻茎部有序的高织构的变化趋势,而从其茎部至锥尾部区域,炭微晶结构有序化程度逐渐降低。倒锥状热解炭的形成机理可推测为是一种在强电磁场作用下的极化诱导效应和击穿放电作用下的颗粒填充效应的综合作用。     

单向C/C复合材料的液相法制备及其显微结构

以沥青、沥青加焦炭粉和树脂加焦炭粉3种预浸料制备纤维预浸体，模压成型制备初坯体，然后用沥青液相法制备了3种单向C／C复合材料试样，对这些试样的密度、孔隙率和显微结构进行了测试和观察。在热压成型初坯体内，收缩微裂纹沿纤维轴向与外界相通，可被再浸渍填充，而孔洞则大多与外界隔绝，不能被再浸渍填充。添加焦炭粉作填料有利于C／C复合材料中纤维体积含量的控制、减少封闭气孔的形成，提高材料的密度。但焦炭粉末将扰乱基体层状结构组织，甚至使其出现紊乱状态。     

生产阳极糊时焦炭的损失及减少焦炭损失的途径

随着铝工业的蓬勃发展,阳极糊的需要量显著增加,而生产阳极糊的主要原料不久以前仍然是用沥青焦和电极沥青。鉴于炼焦化学工业的沥青焦产量不足,所以现在采用劣质焦炭。采用这种原料生产阳极糊时,焦炭的损失介于13～20％(见表1)     

焦炭层面溶损反应行为研究

利用块焦研究了焦炭溶损反应过程,分析了不同温度反应前后焦炭的比表面积,探究了焦炭不同层面的气孔结构变化。结果表明,随反应温度的升高,焦炭的比表面积先增加后减小,0~180μm,>420μm的孔径变化比较明显。1 000℃之前碳溶反应以反应速率控制为主,反应为梯度反应。1 000℃之后溶损率与孔扩散有关,焦炭外层损失严重,1 150℃反应后焦炭趋于均匀。     

怎样正确地处理底焦高度和炉前检验?

我有两个问题请帮助解答:1．在熔化过程中,底焦高度发生变化(由于焦炭烧蚀,层焦加入的多少,炉膛的变化等),有人说:每隔几批料加一点补充焦炭。但是用什么法子来测定每一个炉子按照它的特性应该加多少呢?同时,和熔化时间的长短,铁料的大小中间的关系又是怎样呢?     

铸造焦炭与铁焦比回眸

回顾了中华人民共和国成立以后中国冲天炉用铸造焦炭和型焦的发展历程,分析了冲天炉铁焦比观念曲折进步的过程,侧面反映了中国工业技术的发展和进步,对研究中国工业专业史有一定参考意义。