炼油废水深度生物处理技术研究进展

随着原油劣质化和环保标准的日益严格,原有的炼油废水处理技术面临着很多亟待解决的问题,特别是二级生化系统出水仍含有难降解物质、氮、磷、有毒有害污染物等,为总氮、总磷等的提标排放增加了处理难度.对生化法深度处理炼油废水技术进行了综述,介绍了曝气生物滤池、生物活性炭、膜生物反应器、移动床生物膜反应器、旋流自转强化废水生物脱氮...     

炼油废水生物处理中常出现的问题及对策

炼油工业废水中含有大量的有机污染物质，因此还需经过生物法处理。生物处理法主要用以去除污水中呈悬浮状态和胶体状态的有机污染物质。该法主要是通过自然界广泛存在的巨量微生物的新陈代谢作用，将废水中的有机物氧化分解为稳定的无机物。污水的生物处理，又分为活性污泥法和生物膜法两种。     

MBBR工艺处理炼油废水抗冲击能力的探讨

通过分析移动床生物膜反应器(MBBR)对炼油废水中不同浓度的COD、氨氮的去除效果,得出MBBR承受低浓度COD的废水和低浓度氨氮的废水的冲击能力强,当MBBR进水中的氨氮浓度≤20 mg/L时,出水中的氨氮浓度低于检测限值;MBBR受冲击后,需要l周的时间自然恢复对COD的去除效果,需要2周的时间人工恢复对氨氮的去除效果.从炼油废水性质和运行控制两个方面分析了生物膜系统脆弱的原因,并提出了优化措施.     

生物床不同曝气方式处理炼油废水

在固定生物床中,比较了常规曝气和新型曝气方式处理含酚炼油污水的降解效率。结果表明,在处理量为10 L/h,停留时间为2.3 h,反应温度为30~35℃,曝气量为0.25~0.30 m3/h的条件下,采用新型曝气生物床较常规曝气生物床处理含酚炼油污水效果更好;前者的处理效果与后者相比,酚的平均降解效率由45.2%提高到87.5%,COD的平均降解效率由53.7%提高到66.3%,COD平均降解速率由2.52 kg/(m3.d)提高到3.75 kg/(m3.d)。     

生物倍活硝化菌在炼油废水生物处理中的应用

研究炼油废水生化系统受到冲击后,投加硝化菌种快速恢复硝化系统NH3-N去除效果的能力.结果 表明:使用生物倍活硝化菌种后,出水NH3-N平均浓度由25 mg/L降低至1 mg/L以内,保证生化系统出水稳定达标排放.同时生化系统中活性污泥絮体增大、结构紧密、微生物活性显著增强.     

A/O工艺进一步处理难生化降解炼油废水

介绍了A/O工艺处理炼油污水的工艺和处理效率,通过对A/O工艺进行探索性运行调整,使难生化降解的溶解性COD得到最大程度的去除.经过生产运行调试,结果表明处理效果良好,监测池出水COD 44.6 mg/L,NH3一N 0.5 mg/L,尤其在最近两个月,系统出水COD<50 mg/L,NH3-N<1 mg/L,在同行业中达到最好水平.     

生物流化床处理炼油废水同时硝化和反硝化的实验研究

通过三相生物流化床处理炼油废水实验,提出了同时硝化反硝化反应.着重考察了COD与总氮比值、溶解氧浓度及床体pH值等因素对同时硝化反硝化过程去除氮的影响.研究结果表明:在床内溶解氧浓度3.0～5.O mg/L,pH值6～8、进水COD/TN＞4的条件下,同时硝化反硝化效果较好,总氮去除率最高达到71.93%.     

用水解好氧生物工艺处理碱渣废水

分析和总结了废水水解－好氧生物处理的工艺流程和生化机理,对炼油碱渣废水进行水解厌氧预处理试验,论证了碱渣废水处理方案的可行性,为我厂治理碱渣废水这一污染源寻找出合理途径。     

硫细菌生物固定床与A-O-O组合工艺处理炼油碱渣的工业应用

结合中国石油化工股份有限公司茂名分公司炼油分部的实际情况,提出了以"硫细菌固定床(TFB)"与"厌氧-好氧-好氧(A-0-0)"组合处理炼油碱渣的新型工艺路线.经该工艺路线处理后,出水CODcr去除率可达90%以上,石油类的去除率可达80%以上,挥发酚和硫化物去除率均在99%以上.该技术的成功应用,为炼油厂碱渣废水乃至...     

采用生物活性炭法对含油污水进行深度处理

采用生物活性炭工艺对炼油厂含油废水进行深度处理,实验结果表明:通过选择适当的停留时间和溶解氧(DO)水平,使处理后废水的CODc、石油类、浊度的去除率分别达到80%、65%、78%,证明了该工艺对含油废水具有良好的处理效果.     

高级氧化技术处理含酚炼油废水的研究

采用Photo/Fenton/C2O42-体系处理含酚炼油废水,研究了反应机理,建立了Photo/Fenton/C2O42-体系降解苯酚的动力学方程。实验研究结果表明,光助Fenton技术能有效地提高Fenton试剂的降解效率,在H2O2溶液投加量为0.5 mL、反应温度40 ℃、草酸钠投加量10mL、FeSO4·7H2O投加量为0.05g、pH值为3,反应时间为30 min的条件下,苯酚的降解率可达到98%以上。实验结果同时证明了含酚炼油废水的Photo/Fenton/C2O42-氧化反应属于一级反应。     

铜系催化剂湿式催化氧化处理炼油废水的研究

 采取共沉淀法制备了四组分铜系列催化剂,并对其进行了XRD表征;利用催化氧化技术,以炼油废水COD的去除效果为目标,用铜系列催化剂催化氧化处理炼油废水,探讨了活性组分配比和焙烧温度对催化剂催化活性的影响,同时对处理工艺参数进行了考察。结果表明,最佳焙烧温度为500 ℃、n(Cu):n(Ni):n(Zn):n(Fe)=1:1:2:1的Cu-Ni-Zn-Fe催化剂在温度为240 ℃、压力为1.8 MPa、反应时间为60 min时对废水COD有较好的去除效果,并且催化剂有较好的稳定性。     

旋流器在炼油装置污水处理中的应用

介绍了研制开发的一种炼油装置污水除油装置──水力旋流器。采用研制的 ＸＬＱ２５Ｂ型旋流器处理催化裂化分馏系统粗汽油分液罐和凝缩油分液罐排出的含油污水,当族流器入口污水油浓度在５００ｍｇ／Ｌ以下时,处理后的排出水油浓度可降低到６０ｍｇ／Ｌ以下,可满足炼油装置排出污水油浓度低于１５０ｍｇ／Ｌ的指标要求,说明该旋流器分离能力较高。同时旋流器体积小、结构简单、维护容易,安装使用十分方便。     

喹啉降解菌的筛选及强化处理炼油废水的研究

从某石化厂区内受污染土壤中分离出1株能利用喹啉作为唯一碳源、氮源和能源的肠杆菌属（Enterobacter sp.）菌株,该菌对喹啉表现出优异的降解特性,在纯培养条件下,30 h内可将486 mg/L的喹啉降解完全。该菌不仅可高效降解炼油废水中高浓度的喹啉,同时还能与其它微生物协同作用,降解炼油废水中的其它有机污染物,从而进一步降低出水中的CODCr浓度。高浓度喹啉对硝化菌只存在短暂的抑制作用,1周左右硝化活性即可恢复,喹啉的生物降解过程中释放出氨氮,增加氨氮负荷,但氨氮去除率只出现短暂的下降。在喹啉质量浓度为200~686 mg/L的范围内,喹啉降解遵循零级反应动力学。     

包埋法固定UBD菌处理炼油污水工艺研究

选取聚乙烯醇作为凝胶剂,海藻酸钠和活性炭作为助凝剂,采用凝胶包埋法固定化UBD菌并用于炼油污水的处理。研究结果表明,固定化小球具有良好的机械强度、弹性、渗透性等物理性质,可以重复利用并保持良好的活性。菌种固定化后明显改善了炼油污水的处理效果,COD和石油类物质的去除率均高于游离菌和无菌小球。     

等量电位滴定法测定炼油厂高硫污水中氯化物

针对现行硝酸汞容量法测定安庆分公司部分炼油污水中氯离子含量出现偏高和终点变色迟缓、返色等现象，通过改进污水预处理方式，改用银量法等量电位滴定替代手工指示剂硝酸汞容量法测定氯离子含量，氯离子回收率为99.0％～102.0％，检测最低浓度为1.8×10-5 mol/L，测定结果与离子色谱法测定结果基本一致，该方法适合炼油装置废水中氯离子的分析。     

石油炼制污水处理节地设计工艺探讨

污水处理场占地面积大，投资高已成为限制环境保护事业发展的障碍之一，而大面积占用土地与环境保护的初衷也是相违背的。通过对石油化工行业污水处理场现状分析，提出以减少污水处理场占地面积为核心的污水处理装置化设计课题。     

长庆油田靖一联污水混凝试验研究

论述了用混凝法处理长庆油田靖一联污水的实验方法有处理效果 ,优选出一套混凝剂体系 :15 0～ 30 0mg/LHFA + 3mg/LHAN。实验结果表明 ,所选混凝剂体系对靖一联污水 (NTU :2 0 0～ 5 0 0 )处理 30min后 ,浊度值 <15NTU ,经过滤后 ,浊度值 <0 .5NTU ;加入杀菌剂、防垢剂、缓蚀剂、混凝剂进行综合处理 ,各剂之间的配伍性良好 ,过滤后浊度值 <0 .5NTU ;加入脱色剂可降低色度和浊度     

醇氨法精制直馏柴油工艺的优化

醇氨法精制直馏柴油工艺存在破乳剂选择、精制柴油残余溶剂含量高、溶剂循环量大、需全部再生和再生能耗高等技术经济问题。为了解决这些问题，采用聚结过滤和溶剂部分循环再生法，对醇氨法精制直馏柴油工艺进行了优化。结果表明，与醇氨法原有工艺比较，优化工艺采用乙醇破乳剂，完全消除了精制油中的残余溶剂，取消了水洗操作，精制柴油中残余溶剂含量从19209μg／g下降至4．6μg／g，柴油与溶剂体积比由6提高到8，相分离时间由30min缩短至15min，溶剂循环量下降了25％，溶剂再生负荷和能耗下降了62．5％，精制柴油和环烷酸副产品质量完全满足产品指标要求。     

典型炼油企业污水处理工艺优化改造

介绍了辽河石化公司污水场的改造和运行情况，改造主要包括三个内容：增设稠油污水预处理设施，增设格栅井和有自动撇油设施的缓冲罐，以对上游生产装置所排污水水质、水量严格控制；强化一级处理，选择高效浮选溶气方式；二级生化处理优化改造，采用高效的生物絮片取出设施，确保二级污水排放达标。改造后污水排放达到GB8978-1996排放要求，节省建设投资4000万元，节约污水超标排放费约216万元/a。