浅谈烧结制粒润滑系统技术改造

针对制粒系统存在振动大、油管断裂、加油时间长等问题进行了改造,采取了在每台制粒元盘上安装一台手动干油泵、更换润滑油脂、安装一台干油控制系统,由程序来控制电动集中润滑系统等改进措施。改造后,保证了制粒系统良好润滑,提高了烧结矿质量和产量,收到了良好效果。     

马钢冷轧薄板厂连续热镀锌线自动化控制系统

马钢冷轧厂连续热镀锌线自动化控制系统分为一级自动化控制系统和二级自动化控制系统。并具有二级自动化系统与三级(厂级)自动化系统的接口，从网络结构上来说，该系统由生产线控制以太网和管理以太网组成。该系统的自动化控制技术反映了马钢部分新建工程的自动化水平。     

济钢320m2烧结机的主要设计特点

介绍了济钢新建320m^2烧结机的设计特点,重点介绍了为强化制粒和烧结过程采用的新型加水装置和点火、布料装置,以及为提高自动化水平采用的奥钢联芬兰SPSS技术和仪表检测系统。     

艾萨炉上料系统自动控制的设计与应用

楚雄滇中有色金属有限责任公司(简称滇中有色)艾萨炉冶炼工艺所需的供风系统、供氧系统、供油系统、上料系统等成熟应用了自动控制技术。本文主要介绍了艾萨炉上料系统的“加料顺启”和“制粒系统”的联锁启/停、故障判断、故障报警、手/自动控制、急停控制、料量自动控制以及制粒系统的选择、判断等自动控制技术的设计与应用。     

济钢25t转炉自动化控制系统改进

针对济钢25t转炉原自动化控制系统存在的主体PLC与集散仪表系统之间通讯性能较差、难维护、故障多、自动化控制水平低等问题，对系统进行改进，设计采用多套PLC系统和多层网通讯，开发氧枪系统、散状料系统、煤气回收系统应用软件，实现了分系统的独立自动控制，提高了系统的自动化水平，为智能化炼钢及管理自动化提供了条件。     

铁矿石烧结技术的最新发展（三）

烧结生产率和料层透气性有直接关系，因此也和粒度组合有关。评述了影响制粒过程和粒度组成的因素，如矿石粒度分布、水分、添加剂等。介绍了在主制粒流程前，根据粒度矿物或化学成分对某些原料进行预制粒或单独处理的设想。描述了代用制粒系统，如日本钢管公司的球团烧结工艺和振荡制粒。由于混合料布到台车上会发生粒度偏析，因此布料技术受到很大重视。评述了如强化筛分布料器和条筛式布料器的新发展。     

艾萨炉上料系统自动控制的设计与应用

楚雄滇中有色金属有限责任公司(简称滇中有色)艾萨炉冶炼工艺所需的供风系统、供氧系统、供油系统、上料系统等成熟应用了自动控制技术。本文主要介绍了艾萨炉上料系统的"加料顺启"和"制粒系统"的联锁启/停、故障判断、故障报警、手/自动控制、急停控制、料量自动控制以及制粒系统的选择、判断等自动控制技术的设计与应用。     

基于多级前馈与周期梯度寻优的烧结混合料水分控制方法

烧结混合料水分控制是烧结矿生产过程中十分重要的环节,其主要存在大滞后、多变量干扰及数据波动等控制难点。本文通过分析烧结混合料加水混合工艺与特点,针对一、二次混合制粒不同的工况条件,提出多级前馈联合周期梯度寻优控制策略,同时结合当前配料成分与透气性指数等关键参数,采用BP神经网络模型预测适合当前烧结的最优水分率,并从连续生产的角度识别停机、开车与模式切换等运行状态,最终替代人工控制实现加水混合全过程自动化。仿真结果和工业应用表明,本文提出的控制方法的性能优于常规PID控制,系统投运后能显著提升烧结自动化水平。     

基于模糊PID控制的烧结混合料粒度优化

在分析烧结混合料制粒影响因素的基础上,提出融合滚筒转速信息的混合料制粒控制优化策略,设计基于给水量和滚筒转速的烧结混合料粒度模糊PID控制系统。应用前馈补偿法进行解耦,将多变量、强耦合的制粒过程转化为两个互不干扰的单输入、单输出系统,实现混合料含水率和滚筒转速的非耦合直接控制。采用烧结半实物仿真试验系统开展制粒试验,获取模糊PID控制建模数据并确立传递函数及模糊规则表,仿真结果显示:应用模糊PID控制器前、后,混合料平均粒度增加0.38 mm,合格粒级占比提高8.18%,表明所设计的模糊PID控制系统在烧结混合料粒度优化方面可以发挥有效作用。     

杭钢高速线材轧机自动控制系统

介绍杭州钢铁集团公司高速线材项目的工业自动化系统，重点介绍了系统的组成、过程自动化、基础自动化。它是一套全交流传动控制系统，采用的微张力控制、活套控制及离合器控制对轧钢厂具有普遍意义。     

S7—300在球团竖炉自动控制系统的设计应用

基于球团自动控制系统的工艺流程，着重阐述这一控制系统的要求、设计与应用。对S7—300在球团自动控制系统中的应用展开了详细的讨论，并对控制系统中的控制要点进行了表述，这对于进一步完善球团自动控制系统的自动化控制具有积极的意义。     

QUANTUM控制系统在竖炉生产中的应用

介绍了莱钢竖炉配料控制系统的方案设计、控制系统结构、系统主要功能及实现方法。探讨了使用过程中所出现的问题。     

大冶铁矿球团厂造球生产过程自动控制系统

介绍一种基于模糊控制的造球自动控制系统 ,详细阐述了模糊控制器的设计、系统的硬件结构与软件流程。实际应用的结果表明 ,本系统有利于减少工人的劳动强度 ,提高生球质量与产量     

临钢8 m2球团竖炉的设计特点

介绍了临钢8m^2球团竖炉设计，其工艺完善，采用了润磨、二次冷却、布料等先进技术，具有高水平的自动化控制和完善的除尘系统。     

济钢4号14m2球团竖炉的设计特点

介绍了济钢4号14m^2球团竖炉的工艺设计特点,设计不仅完善了球团厂4座竖炉公辅设施,还开发了具有济钢自主知识产权的第二代润磨机技术、第二代Ф7．5m大型造球盘技术和生球再造筛分新工艺,发明了双流双层卧式排料新技术、竖炉高氧化度低压焙烧技术、环式冷却技术、新型配风二次冷却和有轨布料等先进技术,整个生产工艺还配有高水平的自动化控制系统以及完善的除尘系统。     

Study of Iron Ore Mixtures Behavior in the Grinding Pelletizing Process

The main unit operations of pelletizing process are grinding, filtering, pressing, pelletizing, and firing. Grinding, the first operation in the process, is a crucial step for the subsequent operations. Three iron ore mixtures with different grindability index (low, medium, and high) were used in order to verify the influence in the operational parameters such as production rate, discharge density, and pump pressure. Through Design of Experiments (DOE), nine experiments over each iron ore mixture were done, varying the minimum and maximum grinding operational parameters. Independent variables (responses) were the specific surface area or Blaine index (BI) and the particle size (PS), which were measured by the automatic PS analyzer system (PSI). The main objectives of this study are to know the behavior of iron ore mixtures with different grindability indexes in the industrial plant and develop a regression model that can be used for real-time measurement of PS and BI for different grindability indexes in the industrial operations. The results showed satisfactory correlations between the factors and responses.     

鞍钢球团自动控制系统的改造

鞍钢球团原控制系统由一套DCS系统实现，由于年代较久，硬件和软件运行不稳定，且备件价格昂贵。为此，鞍钢球团决定对其进行改造。改造采用了美国AB的Control logix控制系统，并更换了原有18台控制柜。改造后，系统运行至今，效果显著。     

球团竖炉焙烧温度模型的研究

叙述了影响球团竖炉焙烧温度的基本因素，建立了竖炉焙烧温度的仿真模型，并在此仿真模型的基础上，建立了控制系统的控制方案，用智能控制方法实现了非直接测量的球团竖炉焙烧温度控制。     

承钢竖炉球团配加钠基膨润土的研究与应用

研究与生产实践证明,优化生产工艺,配加钠基膨润土,是提高球团矿质量的重要措施。     

硫酸渣配加精矿粉造球工艺试验研究

为综合利用固体废弃物硫酸渣、实现循环经济和生态化生产,在微型球团矿焙烧模拟系统中,研究了硫酸渣配加精矿粉造球,并进行了预热和焙烧工艺试验。试验结果表明：硫酸渣配加精矿粉的比例应不低于20％,适宜的造球时间为10min,生球中水分质量分数应控制在12．5％左右。试验确定了相应的预热-焙烧工艺参数,为固体废弃物硫酸渣的利用提供了一个新途径。