对高速线材生产中控轧控冷的分析

阐述了控冷控轧的原理，分析了高速线材轧制中的加热温度控制、轧前水冷、精轧机内水冷、精轧机组后水冷、风冷线温控等参数的确定依据。     

重庆中冶赛迪高速线材领域再添业绩

2009年6月6日，由中冶赛迪承担设计的达钢高速线材工程全线热试过钢成功。150mm×150mm方坯通过粗轧6架、中轧6架、预精轧6架、精轧10架轧机轧制，经吐丝机吐圈、风冷线冷却、集卷站收集后得到成品线材盘卷。     

吐线机设计的初步探讨

六十年代线材生产出现了45°悬臂式高速无扭线材轧机和斯太尔摩控制冷却线。这两大专利的应用及其不断完善,使线材产量、质量有了飞速的提高,带来了生产的巨大变革。目前,线材生产正向着连续、高速、优质、重卷、高精度与高度自动化方向发展。     

马钢高速线材厂试轧成功

具有80年代水平的马钢高速线材轧机于1987年5月28日在马鞍山钢铁公司正式建成,并进行热试轧剪彩。冶金工业部副部长黎明和安徽省委副书记卢荣景等同志参加剪彩仪式。该厂线材轧机是从联邦德国西马克公司引进的。精轧机为摩根重载型有温轧能力的45°无扭轧     

宣钢高速线材生产线达产

宣钢高速线材生产线已于 2 0 0 1年 9月达到设计产能。该生产线的加热炉为步进梁式 ,粗中轧机采用平—立交替布置 ,精轧机采用国产化摩根五代高速线材机 ,设计最高速为115ｍ/ｓ,保证速度 85ｍ/ｓ,吐丝机后配备有大风量强冷延迟型散卷冷却运输线 ,全线有 7个自动活套 ,并在粗轧机组和中轧机组上实现微张力轧制。全生产线采用两组自动化控制系统。宣钢高速线材生产线设计年产能力为 35万ｔ,产品规格为 φ5 5 16ｍｍ线材 ,卷重 15 2 0ｋｇ ,生产钢种为普通碳素钢、优质碳素钢及低合金钢。宣钢高速线材生产线达产@孙和…     

高速线材生产技术讲座之二——高速无扭精轧机组的发展

高速无扭精轧机组是高速线材生产的关键设备。它集中了当代线材生产工艺和设备上的最新成就,实现了高速、单线、连线、无扭和微张力轧制。自1966年8月高速摩根轧机投产的问世以来,高速无扭精轧机组发展很快,主要以增速,增加盘重、增大原料断面,扩大品种规格和提高精度为目标,对精轧机组不断改进。1976年以后,在美国摩根侧交45°高速无扭精轧机的基础上,相继又出现了西德—德马克(DEMAG)型的15°/75°高速无扭精轧机,轧制速度在70～80m/s之间;意大利—达涅利(DANIELI)型的平/立交替式高速无扭精轧机,轧制速度在70～75m/s之间,以及德英—…     

国内外线材轧制技术的发展动态

论述线材轧制技术－无扭精轧机组，低温加热、低温开轧，控温轧制，控制冷却和高精度轧制技术的发展现状，介绍国内外有关线材生产厂的改造情况，为我国和鞍钢线材引起设备及技术改造提供借鉴。     

高速线材轧机的设计和展望(续)

五、线材轧机设备的展望 线材轧制的主要特点是轧件断面小,特别在精轧区,轧件直径只有φ5.5mm、φ6mm、φ6.5mm等等,它所带来的问题一是产量低,二是散热快。因此,生产中的关键问题是“快速”。要“快速”,就带来了一系列的问题。如高速轧件的扭转,控制高速运动的轧件,设计和制造高速轧机等等。要提高线材轧制工艺的水平,抓住问题的关键,首先应在精轧机上下功夫。近十多年来,高速线材精轧机有了很大的突破,轧速已达115m/s,制造精度要求很高(摩根精轧机的传动齿轮按美国AGMA标准的11级或12级质量标准制作)。高速线材精轧机虽然局     

高速线材生产技术讲座之一 高速线材轧机的发展趋势

线材生产发展的总趋势是提高线速,增加盘重,提高精度及扩大品种规格范围。高速无扭轧机机组和斯太尔摩控冷装置是现代高速线材轧制技术的两大支柱。这两项新技术的出现,使线材生产技术发生深刻变革。高速线材的发展史概况地讲就是这两大支柱技术的发展史。1962年美国摩根公司开始研制无扭精轧机。1966年第一台全新结构的摩根高速线材45°无扭精轧机问世,于同年8月在加拿大钢铁公司投产,引起了线材生产领域的革命性变化。当时线材轧制速度突破了以往线材轧制速度的极限,达到43m/s。至上世纪70年代末,高速线材精轧机设计速度均在50m/s～75m/s…     

现代线棒轧机加热炉述评

随着高速线材精轧机的轧制速度不断提高,坯料断面尺寸不断加大,线材盘卷重量也不断加重。据不完全统计,目前国外摩根型(包括采用摩根专利的西马克、戴维、住友)和阿希洛、德马克、达涅利这几种机型的高速线材轧机,大约已有300多套精轧机     

高碳钢线材生产轧后冷却工艺探讨

本文介绍了当前高碳钢线材产品主要存在的质量问题,并提出了改进方法,认为轧后冷却工艺是高附加值高碳钢线材生产的关键。对于四种高碳钢线材轧后冷却方式进行了简述,对比了四种冷却方式的优缺点,认为斯太尔摩风冷线应用最广,但效果最小;其他三种工艺都是比较先进,其中EDC(Easy Drawing Conveyor)工艺在中国已经有应用,并取得了不错的效果。     

南钢高线轧机宽组织控冷系统的生产实践

1 概述 控制轧制和控制冷却是高速线材轧机的两大工艺支柱。线材轧后控制冷却是利用轧制形变后的余热进行热处理,使线材获得预期的金相组织和综合机械性能。     

模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用

采用数值分析、有限元分析、实验室试验等方法研究了高速线材精轧变形宽展影响因素及宽展模型、模块化精轧机耦合刚度及刚度模型、高速轧制时咬钢速降控制策略。针对某不锈钢高速线材生产线精轧机组长期存在的稳定性差、收放料型不准确导致的产品尺寸精度波动大的问题进行升级改造,通过高适应性孔型系统、高刚度模块化高速轧机、高速轧制速降控制技术实现了模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用。针对爬坡段易划伤问题,将滑动摩擦式爬坡导槽优化为滚动摩擦式三辊导槽,并将精轧前侧活套调整为立活套。改造后生产结果表明,模块精轧机运行稳定,锥箱振动值小于2.8 mm/s,精轧机组出口料型尺寸精度较改造前提高20%以上,最终产品尺寸精度及表面质量均得到了明显改善。     

高速线材轧机吐丝机的定位控制系统

介绍了湘潭钢铁公司高速线材轧机吐丝机的计算机控制系统，重点分析了通过改变精轧机前飞剪剪切轧年头部长度和改变吐丝机速度实现吐丝机头部位的方法。吐丝机定位控制系统经调试后，定位控制完全满足工艺要求，避免了轧件头部插入第一段斯太尔摩辊道辊缝的问题。     

二十冶尼日利亚高线工程热试车成功

2014年12月18日，由中国二十冶集团承建的尼日利亚董氏集团30万吨高线工程成功进行热负荷试车，整个生产线设备运行正常，并轧制出第一卷成品。 此次热负荷试车方案分两个阶段，第一阶段对粗中轧1号至14号轧机及1号、2号飞剪进行热负荷试车，以验证DANIELI设备的稳定性和轧线逻辑连锁的正确性。第二阶段打通精轧机、精轧机至吐丝机前夹送辊、吐丝机等高速区设备，并实现包括钢卷散圈冷却、钢卷收集打捆在内的全线贯通。     

高速线材轧机微张力控制工艺的优化

文章针对高速线材轧机粗中轧、预精轧、精轧机组不同的张力控制方式进行优化,达到了即保证由于外界轧制状态变化而不出现堆钢事故,又尽可能的减少头尾耳子缺陷的产生,此外还能提高产品的尺寸精度等级。     

西德BSW热轧厂线材轧机简介

西德南部BSW热轧厂有一套高速线材轧机,工艺布置紧凑,全线为直连轧,粗轧机9架(φ580×5+φ540×4),中轧机为6架 (φ450×6),精轧机φ210mm两列各10架,粗轧、中轧为水平两辊式双线轧制,精轧为45°无扭轧机分成两条线轧制。(见图)     

介绍日本神户制钢线材控制冷却技术的应用

神户制钢是世界上一流的线材生产厂.现有5套线材轧机,年总生产能力超过200万吨.生产的品种普通钢有软线、硬线、焊条钢和冷镦钢线材;特殊钢有机械结构用碳素钢、易切削钢、低合金钢、琴弦钢、弹簧钢、不锈钢以及高合金钢等.盘条的规格从φ5.5mm一直到φ50mm.对于线材质量从炼钢、开坯到线材成品轧制,以及轧后成品冷却和精整,都有严格的要求.本文只对神户制钢线材轧后成品冷却作一介绍.线材的轧后控制冷却工艺对提高线材质量极为重要.特别是对于高速线材轧机,盘重达2t左右,若在高温状态下卷取,生成二次氧化铁皮厚,晶粒异常粗大,组织和性能     

基于前馈-反馈控制的斯太尔摩风冷系统优化设计

传统的斯泰尔摩风冷系统是通过改变辊道的线速度,来改变线卷的布放密度,同时调整冷却风机的转速及佳灵装置角度来达到冷却风量的控制和分配,从而控制线材的冷却速度。由于该系统是一个开环控制系统,且环境温度对冷却速度也有非常大的影响,所以传统线材的冷却速度控制精度存在误差非常大的特点。为此,提出了一种基于前馈-反馈控制的斯泰尔摩风冷优化系统。该系统能够根据环境温度的不同以及线材实时冷却速度的变化,自动修正系统模型参数,使得线材的实际冷却速度与标准的冷却速度更加接近,从而大大提高线材的质量水平和稳定性。     

宣钢高速线材车间轧后控制冷却线设计

概述了宣钢高速线材车间轧后控冷线的组成、设计思想及生产线投产后的控制冷却效果。