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研究硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)胶料性能的影响.结果表明,HNBR胶料采用硫黄/过氧化物硫化体系较为合适;随硫黄/过氧化物硫化体系中硫化剂DCP用量的增大,HNBR硫化胶300%定伸应力和拉断强度增大,拉断伸长率、拉断永久变形和撕裂强度减小,硫化剂DCP用量为5~7份时,HNBR综合性能较好. 相似文献
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对比了氢化丁腈橡胶(HNBR)分别以DCP单用,DCP/硫黄并用,DCP/三烯丙基异氰酸酯(TAIC)并用作硫化体系的3个硫化结果,并分析了压缩永久变形随硫化体系变化的规律及硫化性能与压缩永久变形之间的关系。结果表明:DCP单用且用量较大时,HNBR压缩永久变形较差,最小值为41.9%;DCP/硫黄并用时,HNBR压缩永久变形优良,DCP4.5份和硫黄1.0份,压缩永久变形最小为22.0%;DCP/TAIC并用时,有效降低了压缩永久变形,TAIC用量的增加对HNBR压缩永久变形影响较小,当TAIC为1.0份时,压缩永久变形最小为28.9%。 相似文献
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研究了硫黄、过氧化物和给硫体3种硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)高温拉伸性能的影响,采用热重分析考察了HNBR硫化胶的耐热性能,并通过核磁共振波谱测定了不同温度下HNBR硫化胶的交联密度。结果表明,随着温度从30℃升至180℃,采用不同硫化体系硫化HNBR的拉伸强度和扯断伸长率均明显下降,交联密度减小。当测试温度为90℃时,过氧化物硫化HNBR的拉伸强度为13.2 MPa,分别比硫黄和给硫体硫化者高出3.9 MPa和3.2 MPa; 当测试温度为180℃时,过氧化物硫化HNBR的扯断伸长率为150%,是硫黄硫化者的2倍。过氧化物硫化HNBR的起始分解温度分别比硫黄和给硫体硫化者高12.0℃和5.0℃。采用过氧化物硫化HNBR的高温拉伸性能和耐热性能要优于硫黄和给硫体硫化者。 相似文献
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氢化丁腈橡胶的结构与性能 总被引:3,自引:0,他引:3
考察了丁腈橡胶(NBR)氢化过程中聚丁二烯的顺式-1,4-结构、反式-1,4-结构及乙烯基微观结构的变化,讨论了不同氢化度的氢化丁腈橡胶(HNBR)的热氧化稳定性、硫化特性和力学性能的差异.结果表明,在NBR加氢过程中,聚丁二烯的乙烯基加氢速率最快,其次是反式-1,4-结构.加氢速率最慢者是顺式-1,4-结构,腈基未被氢化;氢化度为90%的HNBR的热氧化稳定性远优于NBR.而氢化度为95%的HNBR的热氧化稳定性更优;随着氢化度的增加,HNBR的硫化特性未见明显改变;HNBR硫化胶的拉伸强度高于NBR,而其扯断伸长率则小于NBR,并且随着HNBR氢化度的提高.HNBR与NBR的拉伸强度、扯断伸长率差值增大. 相似文献
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采用橡胶加工分析仪(RPA)对不同牌号氢化丁腈橡胶(HNBR)混炼胶和硫化胶进行性能表征,并与其他测试仪器进行比较。结果表明:HNBR混炼胶的硫化速率和填料分散性以及硫化胶的力学性能随HNBR门尼粘度的增大而提高;硫化胶的耐老化性能随HNBR氢化度的提高而提高;硫化胶的损耗因子和玻璃化温度随HNBR丙烯腈含量的增大而分别增大和提高。使用RPA可以获得通常需要无转子硫化仪、万能材料试验机、扫描电子显微镜和动态力学分析仪等多台仪器测试的结果,即利用RPA可以较方便地对不同牌号HNBR胶料进行配方调控以获得预期效果。 相似文献
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低门尼黏度氢化丁腈橡胶的制备 总被引:1,自引:1,他引:1
用不同牌号的丁腈橡胶(NBR)N 32和N 21加入液体丁腈橡胶(LNBR)以及自由基捕获剂制备低门尼黏度氢化丁腈橡胶(HNBR),考察了制备HNBR的影响因素,并与进口HNBR的性能进行了对比。结果表明,用质量比分别为60/30/10/0.3和40/50/10/0.3的N 32/N 21/LNBR自/由基捕获剂作为加氢基础胶,在铑络合物催化剂的用量为180×10-6、氢化压力为7 MPa、温度为80℃的条件下氢化10h,可获得氢化度大于90%、门尼黏度为70~80的HNBR产品;选择含—NH—的防老剂作自由基捕获剂,有利于提高HNBR的氢化度和降低门尼黏度;所制备的HNBR硫化胶的物理机械性能、耐热老化性能与进口产品相当。 相似文献