硼微合金化钢连铸坯角部裂纹控制

采用SEM对铸坯典型裂纹及金相组织进行了观察与能谱分析,发现硼微合金化钢裂纹敏感性高是由于BN的沿晶析出;采用Gleeble-3800热模拟试验机对3个加硼钢种高温力学性能进行了测试,并结合生产过程中连铸坯表面测温的结果,得出裂纹产生的外部因素是铸坯振痕过深以及低塑性温度区间弯曲矫直。根据试验研究及分析,对硼微合金化钢种采用先加铝脱氧后加钛固氮的成分优化,并采用优化振动参数为辅助手段。最终成功的将硼微合金化钢种的板材裂纹率从10%以上控制在1%以内。     

连铸坯角部纵裂纹原因分析及对策

对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析,认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量,连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。     

连铸坯角部裂纹产生原因及改进

分析了产生连铸坯角部裂纹的工艺、操作和设备原因,通过调整结晶器、二冷水量、改善保护渣性能、提高在线设备精度等措施,连铸坯角部裂纹发生率由25％降至0．5％,热轧板卷因裂纹降级比例持续减少,改进效果十分明显。     

45钢连铸坯裂纹原因分析

本文在联样分析的基础上，结合现场生产情况探讨了二钢厂供热连轧厂45钢连铸坯裂纹形成的原因及防止措施。     

连铸坯角部裂纹控制技术研究

从结晶器振动工艺选择、钢种化学成分、钢中w(Mn)/w(S)等几个方面分析了其对角部裂纹的影响,发现振痕越深对裂纹的影响越严重,结晶器保护渣物理特性与振动参数匹配才能避免裂纹的产生;钢中较高的N、AlS、Nb容易在晶界形成析出相,成为应力集中源,在后续的弯曲﹑矫直过程中受外力作用形成裂纹;钢中w(Mn)/w(S)≥20时,形成熔点更高的MnS(熔点1 600℃),减少低熔点Fe S的形成,可大大改善裂纹情况;倒角结晶器应用在低碳、中碳、低合金类别钢种较适合,但在翘皮频发的SS400和X52钢种进行应用时,出现了大量的角部纵向裂纹,不建议使用。     

矩形连铸坯角部纵裂原因分析及控制

利用光学显微镜、扫描电镜等方法分析了矩形连铸坯表面角部纵裂纹形貌及其缝内夹杂物成分,并从钢水过热度、保护渣性能、液面波动、结晶器进水温度、结晶器与扇形段对中等方面对裂纹成因进行了研究。结果表明,在裂纹缝隙间填充着含Na、Ca、Si、Al、O元素的夹杂物,其组成与保护渣的化学组成基本相同,说明裂纹主要产生于结晶器内,其主要产生原因是开浇前结晶器进水温度偏低及结晶器与扇形段弧度不对中。通过提高连铸开浇水温至20℃以上、调整结晶器与扇形段对中精度、定期更换过度磨损的结晶器等措施,矩形连铸坯表面角部纵裂缺陷发生率降低了98%,板坯质量得到明显改善。     

微合金化钢连铸坯角部横裂纹形成机制

为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题,从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为,并在板坯连铸生产中进行"卧坯"试验。研究结果表明:X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1 508、1 123、1 165℃,析出峰值温度分别为1 360、870和840℃;"卧坯"试验发现结晶器内及垂直段无裂纹,在距弯月面3 270mm处,即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹,而弧形段内无内弧裂纹,在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受拉应力,这是造成外弧角横裂产生的主要原因。     

电炉连铸坯角部纵裂纹控制与探讨

从连铸坯角部纵裂纹产生原因分析入手,找出其控制措施,通过实践,有效地减少连铸坯角部纵裂的产生,为提高连铸坯表面质量进行了更深层次的探索,同时为解决连铸坯其它质量问题提供了参考模式。     

包晶钢连铸坯角部裂纹缺陷产生原因分析与预防

针对中碳包晶钢凝固过程中铸坯角部裂纹缺陷问题,采用低倍酸洗、金相显微镜和扫描电镜能谱分析仪等手段,结合生产工艺,对裂纹缺陷产生原因进行详细分析。结果表明:裂纹主要产生于铸坯角部振痕波谷应力比较集中位置,主要以晶间裂纹为主。通过采取优化钢水化学成分和连铸二次冷却工艺,严格控制辊缝精度和提高矫直段前铸坯边角部温度等措施,可以有效预防铸坯角部裂纹缺陷产生,经统计,裂纹缺陷率由原来的1.27%降低到了0.24%。     

方坯铸坯角部裂纹原因分析及控制

角部裂纹是方坯在连铸过程中经常出现的低倍缺陷,这种频繁出现的缺陷会对钢材的质量产生严重的影响,对生产的流畅性造成阻碍,因此,我们一定要找到方坯铸坯产生角部裂纹的原因和影响因素,对其加以控制,提升生产质量和生产效率,保障铸坯的质量得到改善。     

连铸坯角部裂纹缺陷的清理

对于连铸生产的含硼钢、包晶钢,角部及内外弧边部的裂纹一直困扰着板坯质量。通过对板坯角裂形态、清理方法、后部轧材反馈统计的分析,提出有效的清理措施(角裂的来源、危害、清理方法、轧材结果)     

舞钢连铸生产铸坯角部裂纹控制工艺探索

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机经常出现的连铸坯角部横裂纹缺陷,从裂纹产生机理和影响因素进行分析,最终确定连铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因。在连铸机没有配置液压振动、动态轻压下、电磁搅拌等先进设备的情况下,通过结晶器锥度、一次冷却、二次冷却等工艺参数优化,创新应用热行法生产工艺,结合设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生,连铸坯表面裂纹缺陷问题得到缓解。     

倒角连铸坯角部纵向裂纹形成机制及控制

 倒角结晶器是控制板坯角部横向裂纹的有效方法之一,但角部纵向裂纹是倒角连铸坯易发的缺陷,这成为了倒角结晶器大规模应用的最大障碍。通过研究倒角结晶器生产工艺参数、设备精度以及喷嘴堵塞等因素对倒角连铸坯角部纵向裂纹的影响,确定了角部纵向裂纹发生的机制。研究表明,倒角结晶器窄面锥度不合理、0段和1段连接偏差以及喷嘴堵塞等是角部纵向裂纹产生的主要原因。通过采取有效措施,可以将倒角连铸坯角部纵向裂纹发生率降低到0.6%以下,使得倒角结晶器实现大规模的工业应用。     

磨球用钢连铸圆坯纵裂问题分析与控制

某钢厂在磨球钢连铸生产过程中,发现磨球钢圆坯表面存在不同程度的纵裂,严重纵裂位置伴随明显凹陷.通过对纵裂缺陷部位宏观形貌、微观结构和能谱分析,发现连铸圆坯纵裂处激冷层厚度不均匀,局部有增碳和残留R2O夹杂.本文根据连铸工艺的追溯情况,确定了连铸拉速、钢水过热度、二冷水工艺参数的异常,以及保护渣不稳定的传热和润滑是导致连...     

45钢矩形连铸坯中心裂纹的分析和控制

统计分析了[P]、[S]、[Mn]/[S]和钢水过热度等工艺因素对钢厂45钢(0.44%-0.50%)160 mm×200 mm矩形坯中心裂纹的影响.根据分析结果,采用控制[P]≤0.020%、[S]≤0.015%、[Mn]/[S]≥40,钢水过热度≤25℃,拉速1.8 m/min时优化二冷水量等工艺措施,使中心裂纹发生率由原来的82.76%降低到22.41%,1级以上中心裂纹发生率由原来的22.41%降低到0.51%.     

包晶镀锡基板用连铸坯角部裂纹的控制研究

LT-5CS高强度镀锡基板的边部线状缺陷发生率较高,通过扫描电镜和金相组织分析发现,铸坯角部裂纹是导致该类缺陷产生的主要源头.研究发现,ω(Mn)/ω(S)和铝氮积与缺陷发生率息息相关,采取了降低硫、铝、氮含量等措施.同时,提高了保护渣的转折温度和黏度,优化了结晶器振动参数.另外,改善了二冷水量在铸坯宽度方向上的分布,...     

大方坯角部皮下裂纹产生原因分析

分析大方坯角部皮下裂纹产生原因,从设备精度、结晶器冷却、二冷布置等阐述对角部皮下裂纹的影响。     

连铸板坯角部横裂纹产生原因与控制

综述了连铸板坯角部横裂纹的形成原因,分析了钢水成分、结晶器控制、保护渣性能等对角部横裂纹的影响,并提出了调整钢水成分、优化结晶器控制、优化二冷制度和保护渣性能等控制角部横裂纹产生的改进措施。     

小方坯角部纵裂纹分析及控制

分析了信钢小方坯产生角部纵裂的原因，并提出了控制与解决措施。