中碳保护渣在大断面圆坯连铸机中的应用

对两种普通中碳渣(B型、C型)与高品质中碳钢保护渣(A型)在大断面圆坯连铸机上的使用情况进行了对比分析。结果表明,大圆坯连铸浇注中碳钢应选择碱度适中,粘度大,熔化温度高的保护渣。     

中碳钢保护渣在大断面圆坯连铸机上的应用试验

为了研究适合莱钢100 t大断面圆坯的中碳钢保护渣,选择3种中碳钢保护渣(A型、B型、C型),在钢水条件几乎相同,结晶器锥度设置和液位设置相同的情况下,在莱钢大圆坯连铸机上进行应用试验并对使用性能进行比较分析。结果表明,A型渣产生的温度分布整体性较好,B型渣的温度分布与C型渣相似,但其低温区域面积较大,热流数据与C型渣相比有所下降;3种保护渣吨钢消耗、熔融层厚度、对水口的侵蚀以及对钢种质量的影响相当。A型保护渣使用性能最好。大圆坯连铸浇注中碳钢应选择碱度适中、黏度大、熔化温度高的保护渣。     

圆坯大断面中碳高锰钢专用保护渣的应用研究

通过对圆坯Φ270mm断面34Mn6钢的特点及存在问题的分析,研制出适应圆坯大断面中碳高锰钢浇铸要求的专用保护渣,工业试验和应用结果表明,研制的BY-8渣完全能够满足包钢圆坯大断面中碳高锰钢的生产要求.     

Φ210mm断面圆坯结晶器保护渣的探讨

通过分析天津钢管公司炼钢厂Φ210mm断面圆坯连铸工艺特点,提出了适合于该断面结晶器保护渣的性能要求。     

Ф210 mm断面圆坯结晶器保护渣的探讨

通过分析天津钢管公司炼钢厂Ф210 mm断面圆坯连铸工艺特点,提出了适合于该断面结晶器保护渣的性能要求.     

圆坯φ180专用保护渣应用研究

通过对圆坯180mm断面浇铸条件及存在问题的分析 ,研制出适应圆坯180mm断面浇铸要求的专用保护渣。工业试验结果表明 ,研制的圆坯180mm专用保护渣完全能够满足包钢圆坯180mm断面的生产要求     

大断面圆坯偏析技术的实践与应用

针对大规格圆坯浇注凝固过程中出现的碳、硫等元素浓度的偏差,φ800mm规格中碳钢铸坯横截面碳成分极差达到0.05%～0.07%的问题,研究使用电磁旋流水口技术,此项技术能够有效改变中包水口注流的流场,减轻水口注流对结晶器钢液面的冲击,有效稳定结晶器液面波动;实践应用中将电流强度控制在500A,电流方向与结晶器电磁搅拌电流强度方向相反,取样钻取屑样进行C、S成分分析,铸坯横截面碳成分极差能有效控制在0.018%以下,改善程度达到64%～74.3%,极大地提升了铸坯均质化水平。     

淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备特点及实践

淮钢生产碳素、合金结构钢、锚链钢、轴承钢、齿轮钢及低合金高强度钢生产流程为80 t转炉-90 t LF-100 t RH-喂线-Φ380～Φ600 mm圆坯CC工艺。中间包容量40 t,自动控制弧形管式结晶器液面,喷水+气雾2次冷却,M-EMS+F-EMS电磁搅拌,连铸机拉速0.3～0.8 m/min,年生产能力120万t圆铸坯。文中介绍中间包、结晶器、电磁搅拌、二次冷却的设备特点和相关工艺的优化和圆坯冶金质量的改善。     

FTSR连铸耐蚀钢保护渣优化及铸坯角横裂控制

通化钢铁股份公司采用FTSR工艺在试生产的采暖散热器片用耐蚀钢的过程中,易出现角横裂缺陷和粘结事故.为了提高结晶器内初生凝固壳生长的均匀性,在保证优良的润滑性前提下,对保护渣的成分、性能进行了优化,从而实现了结晶器弯月面处坯壳的弱冷.在此基础上,对结晶器和二冷段的冷却工艺进行了优化,提出了防止铸坯角横裂的技术措施,改善...     

大断面圆坯连铸温度场的数值模拟

通过大型通用有限元软件ANSYS建立铸坯凝固过程有限元仿真分析模型,在拉速0.25～0.35m/min,钢水过热度20℃的条件下,对20钢Φ中600mm和40Cr钢Φ500 mm圆坯连铸过程进行了计算和分析,得出距液面0～32 m时铸坯表面温度变化曲线。计算结果表明,当20钢Φ600 mm圆坯的拉速为0.3 m/min时,结晶器出口坯壳厚度为30.9 mm,结晶器出口铸坯温度为1050℃,二冷区表面最低温度978℃铸坯在距液面19.71 mm处完全凝固。Φ600 mm圆坯连铸机20钢生产实践表明,拉速0.25 m/min,结晶器出口铸坯表面温度为1048℃,二冷区表面最低温度为918℃,与模拟结果相似。     

大断面方钢的圆角及坯型控制方法

大断面方钢的圆角尖锐和坯型脱方缺陷会对用户的进一步加工造成损害.分析并在实际生产中验证了此类缺陷的产生原因,同时研究了此类缺陷的控制方法.减少2#机无槽轧制压下量可保留1#机有槽轧制形成的圆角,适当增加进孔型轧制的宽度等方法可提高轧制稳定性.通过实施改变轧制规程、优化轧制操作等措施,可以消除圆角尖锐和坯型脱方缺陷,满足用户使用要求.     

重轨钢保护渣的优化

分析保护渣的主要性能指标和重轨钢角部缺陷产生的原因,并通过对保护渣成分的调整,降低保护渣的碱度、黏度和熔点,增加了液渣层厚度和渣耗量,较为有效的控制了渣圈的形成,使得铸坯角部缺陷基本消除。     

保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响

在圆坯连铸实际生产数据的基础上 ,综合分析了保护渣粘度、熔化温度、熔速对圆坯表面纵裂和凹坑的影响。为防止圆坯产生表面缺陷 ,必须将保护渣性能调整到合适的范围。2 10 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～ 1.1Pa· s、熔化温度为 1130～ 12 30℃、熔速为 4 0～ 5 0 s;2 70 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～1.0 Pa· s、熔化温度为 12 0 0～ 12 70℃、熔速为 6 0～ 80 s     

天钢φ210mm断面圆坯的开发与生产实践

为满足市场需求,天钢通过设计合理的结晶器及水套的尺寸,确定连铸工艺参数,选用合适的保护渣、浇注温度及拉速、冷却水,加强操作管理和设备维护,开发出Φ210mm断面圆坯。经实践,Φ210mm断面圆坯年产20余万吨,原始合格率达99.93%,其形成的20余种产品质量稳定,能够满足生产要求。     

15CrMoG矩形坯保护渣优化实践

针对15CrMoG矩形坯出现的凹陷与纵向裂纹,设计了保护渣熔化温度、碱度、粘度等技术参数。将保护渣碱度由0.85调整到1.15,熔点由1 132℃调整到1 200℃,粘度由0.67 Pa·s调整到1.4 Pa·s,提高保护渣的析晶率,增大固态渣膜厚度,提高热阻,均匀稳定了传热;同时将保护渣熔速由70 s优化到32 s,控制振动参数,提高非正弦振动偏斜率,增大保护渣消耗量,改善润滑。通过保护渣理化指标和振动参数的优化,消除了铸坯表面凹陷与纵向裂纹。不良铸坯的精整处理比例大幅降低,减少了铸坯修磨工作量,提高了金属收得率。     

800 mm圆坯连铸机45钢生产工艺优化

对于超大截面积钢坯往往采用模铸工艺生产,莱钢于2013年进行特殊钢升级改造项目,新建5机5流大圆坯连铸机,圆坯截面尺寸分别为500、650和800 mm。45钢(碳质量分数为0.42％～0.50％)800 mm铸坯的生产流程为100 t EAFLFVD800 mm大圆坯连铸机。从设备和工艺方面进行研究和优化,通过“三恒”浇注、超弱冷配水工艺、结晶器电磁搅拌参数优化提高铸坯芯部质量,中心缩孔为0.5级,中心疏松为1.0级,中心碳偏析指数不高于1.10;缓冷工艺优化,消除了中心裂纹;全程保护浇注工艺减少连铸过程吸气,实现钢中氧质量分数不高于0.001 5%,氮质量分数不高于0.007 0%。     

优化保护渣改善冷镦钢铸坯表面质量

钩型振痕是某厂生产35K冷墩钢铸坯表面的主要问题,其产生的原因是由于保护渣的润滑性能不良造成。钩型振痕一方面会使铸坯表面产生夹渣、裂纹和皮下气孔等缺陷;另一方面,由于该处传热不好会使局部奥氏体晶粒粗大和微观组织发展而产生组织不均匀的现象,引起轧材冷镦开裂。因此,通过优化结晶器保护渣理化性能,改善保护渣的润滑性能,铸坯钩型振痕得以消除,振痕处组织的不均匀性得到控制,为后续的轧钢过程提供了合格的铸坯。     

不同保护渣在连铸大小方坯上的应用

不同保护渣在连铸大小方坯上的应用［德］ＨｏｒｓｔＡｂｒａｔｉｓ等１前言在连铸结晶器内使用的保护渣应满足多方面的要求，也就是借助形成液渣来润滑铸坯使其滑动地通过结晶器，恰如其分地控制和均匀结晶器内的传热，吸收来自钢液中产生的非金属夹杂以及避免钢液面较大...     

攀钢大方坯重轨钢连铸保护渣的开发

结合攀钢1号大方坯重轨钢连铸工艺条件,重点进行了特殊组份改善保护渣润滑性能及熔化均匀性研究,并探讨了保护渣适宜的配碳模式.工业试验表明,研制的保护渣使用效果良好,能够满足攀钢大方坯连铸生产重轨钢的要求.