炼钢转炉尘泥综合利用实验研究及工业应用

采用压团中温固结的方法将转炉尘泥制作成团块状化渣剂用于转炉冶炼生产的新思路,对转炉尘泥的处理与综合利用具有重要意义。研究中首先进行了多种尘泥球团制作方法的对比实验,从中寻求出了一种最适宜的球团工艺,然后通过系统实验确定出了最佳的工艺参数;在实验的基础上,通过自主设计建成了新的转炉尘泥化渣剂球团生产线;最后在生产中,调整工艺参数以提高尘泥球团的强度,满足炼钢生产要求;并在炼钢生产中得出了适宜的尘泥球团的添加及应用技术使尘泥球团最终在炼钢过程中得到了成功的应用。     

转炉尘泥炼钢造渣冷却剂试制及应用研究

利用转炉炼尘泥较低的塑性，研究了改装转炉炼钢尘泥的塑性的方法，改制了成型设备，建设了轮窑，研究了轮窑烧结工艺参数。在首钢第二炼钢厂210t转炉上进行了转炉尘泥造渣冷却剂替代进口铁矿石的造渣冶炼试验和生产应用。结果说明使用该工艺生产的转炉尘泥造渣冷却剂全铁、氧化钙含量较高，用于炼钢生产可以替代铁矿石，并且可以促进化渣，降低炼钢石灰及钢铁料消耗，降低炼钢成本，经济效益显著，是一种新型的炼钢造渣冷却剂。该项目工艺可行，社会、经济效益显著。     

炼钢转炉尘泥球团应用研究

为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验。试验表明：应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗。     

炼钢转炉尘泥球团应用研究

为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验.试验表明:应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗.     

宝钢转炉尘泥冷固球团生产及返回转炉应用

冷固结工艺是一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺.宝钢转炉尘泥具有粒度细、含铁量高的特点,是宝贵的二次资源.对宝钢转炉尘泥进行了原料分析,通过配料和工艺设计及检测分析,成功开发出符合使用要求的宝钢转炉尘泥冷固球团.经宝钢炼钢厂现场使用证明宝钢转炉尘泥冷固球团可以替代原有除尘灰热压球团和部分铁矿石等,具有较好的冷却和化渣效果.分析表明采用冷固结工艺替代原有热压工艺生产冷固球团返回转炉应用是宝钢转炉尘泥资源有效的利用途径.     

炼钢转炉尘泥中温固结球团应用研究

为了解转炉尘泥中温固结球团应用于转炉中的冶炼性能．进行了生产性试验。试验中采集了正常生产和试验条件下铁水成分,钢水终点碳、磷、硫含量、炉渣数据,进行对比和数据回归,分析了正常生产和试验条件下的脱硫和脱磷能力、成渣时间、供氧能力以及铁元素的回收量。试验表明：应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成．提高转炉炉渣的去硫、去磷能力;可提供一定数量氧,回收部分铁元素;可以替代部分矿石,减少石灰用量。应用尘泥球团化渣剂具有显著的经济效益。     

转炉尘泥制冷固球团可降成本

北京科技大学钢渣变性综合利用课题组应用转炉尘泥、铁鳞等研制的改善转炉炼钢过程、降低炼钢成本的冷固球团,可使每吨钢降低生产成本３０～４０元,经济效益十分显著。炼钢尘泥不仅污染环境,而且浪费了大量资源。北科大综合利用课题组利用转炉尘泥、铁鳞等加入粘结剂,成功地研制出改善转炉钢过程的冷固球团。该球团在宣钢炼钢厂转炉上进行应用,使生产大为改善,产量增加,经济效益显著．经反复试验,使用该球团可缩短冶炼时间１分多钟;降低了中期渣粘度,减少了喷溅,同时取代了铁矿石,还降低铁耗１０ｋｇ／ｔ,石灰用量也减少了１６…     

转炉尘泥球团应用试验

转炉尘泥压制球团作助熔剂回炉应用，不仅有良好的社会效益，而且有效地利用了宝贵的二次资源，并可改善炼钢成渣过程，促进钢一渣间的化学反应。本文论述了在武钢二炼钢厂转炉进行的应用尘泥球团试验的冶炼工艺制度，分析了试验结果。在废多比１３％的操作条件下，球团加和２０ｋｇ／ｔ钢左右，对终点钢水温度无影响。加球团与未加相比，终点钢水质量相当，平均每炉供氧时间缩短１１ｓ，氧气消耗降低１ｍ＾３／ｔ钢，铁皮消耗降低１     

复合球团造渣剂在120t转炉上的应用

转炉污泥是转炉炼钢的副产品,其铁量极高,用它制成复合球团造渣剂,用于炼钢生产,可明显改善化渣效果,减少物料消耗。介绍了复合球团研制的最佳工艺和制作过程,并对使用复合球团前后的效果作了对比。     

转炉炼钢计算机数据采集监控技术及应用

论述了在氧气顶吹转炉生产中，通过计算机采集监控炼钢生产中的各种工艺参数，应用声纳化渣等技术指导、规范炼钢操作，为炼钢科学化奠定了基础。     

重轨钢转炉炼钢工艺的研究

攀钢生产重轨钢采用增碳法炼钢工艺,增碳法工艺简化了转炉操作,终点控制精确。通过优化吹炼和终点参数控制,以提高重轨钢的质量和缩短转炉冶炼周期。     

球团返矿二次利用新途径

为了合理利用济钢球团厂的球团返矿,根据球团返矿的特性,进行了冷固结压团试验研究,以寻求适合压团的原料粒度组成及添加剂.试验结果表明:将球团返矿破碎至小于4mm的粒级,另配加部分铁精矿进行压团,同时配加两种不同的添加剂,压球的强度和铁品位都达到了较理想的指标.     

转炉依“Si”炼钢的生产实践

分析了转炉炼钢的生产现状,找出了造成铁水Si含量波动大的原因。对炼钢工艺进行优化,从铁水取样方式、铁水温度和成分的准确、废钢和石灰加入量的工艺确认等方面进行改进,根据铁水含Si量及温度变化来调整工艺制度,真正达到了转炉依＂Si＂炼钢,提高了转炉终点命中率,降低了各种原材料消耗。     

武钢250t转炉“负能炼钢”节能实践

以节能降耗、降低生产成本为目的,运用控制系统原理,将降低转炉工序能耗按照一个闭环系统来控制,以每天和每月的工序能耗值作为系统的反馈量与年初的制定值进行对比,依据偏差量大小采取相应的措施;并介绍武钢炼钢厂转炉工序实现"负能炼钢"的关键因素,以及提高转炉"负能炼钢"技术水平的措施和实绩。     

鞍钢260t转炉新工艺技术介绍

介绍了鞍钢西区炼钢厂的工艺流程,炼钢厂采用的铁水预处理工艺技术及其效果,260t转炉炉壳主要工艺参数,炉壳与托圈的连接2,60t转炉采用的自动化炼钢技术效果,采用的顶底复合吹炼技术、挡渣出钢技术、一塔式转炉煤气净化新工艺、简易的上修炉新工艺等。简单介绍了炼钢厂采用的一级基础自动化控制系统、二级计算机过程控制及三级计算机管理系统。     

鱼雷罐中泡沫渣的成因与控制

 以含铁尘泥中的碳作为还原剂,配制成具有自还原特性的尘泥球团。利用铁水倒罐后的鱼雷罐余热使尘泥球预热,在出铁后发生自还原反应,实现循环回收而不影响钢铁冶炼生产。这种方法可以很好地回收尘泥中的铁资源,目前在鞍钢已经得到了比较广泛的应用。近期少数鱼雷罐出现泡沫渣现象,影响了鱼雷罐正常铁水的倒罐速度。通过理论分析和实验验证,总结得出了泡沫渣形成的主要原因和控制方法。     

中国炼钢技术的发展、创新与展望

简要回顾了我国57年来炼钢生产技术的发展历程;系统总结了在炼钢产量、工艺结构优化、超纯净钢生产和品种开发以及节能环保等方面的技术进展;详细阐述了“转炉溅渣护炉与长寿复合吹炼技术”、“转炉高效吹炼技术”和“电炉兑铁水冶炼工艺”三项国内自主创新的重大工艺;并对21世纪初先进的炼钢技术进行了展望。     

方大特钢转炉-精炼-连铸全工序负能炼钢实践剖析

对方大特钢中小型转炉从铁水脱硫预处理—转炉—LF精炼炉—连铸全工序实现＂负能炼钢＂的实践进行了剖析,开发转炉煤气和蒸汽用户是前提,提高转炉煤气回收是降低炼钢工序单位能耗的关键,而提高转炉蒸汽回收又是进一步降低炼钢工序单位能耗的重点,同时节电、提高工序作业率等也是降低炼钢工序单位能耗的措施。     

转炉数学模型应用的新进展

转炉静态控制是转炉计算机的基本控制方式,副枪动态控制是以静态控制为基础。转炉炼钢采用静态模型(终点控制模型、供氧模型、造渣模型、底吹模型)和动态模型(脱碳速度模型、钢水升温模型和冷却剂加入量模型)可减少炉口压力偏差,提高煤气回收量。     

钼精矿焙砂压力成型的工艺过程研究

着重研究了适合于钼精矿焙砂压力成型的原料粒度组成，提出了相应的破碎流程。此外，还就预先碾压对于成型过程的影响进行了研究，并得到了肯定的结论。采用这一工艺过程进行连续成型试验，成球系数达到８６．５％。