全数字化IGBT逆变焊机系统设计

设计了基于DSP和单片机的全数字化IGBT逆变焊机系统.该系统的主电路采用IGBT逆变技术,控制系统采用主从式控制结构,同时阐述了该控制系统硬件和软件的设计方法,以及主从控制系统的通信问题.     

多机器人柔性焊接的主从协调运动控制系统设计

针对机器人柔性焊接领域,设计实现了一种多机器人主从协调运动控制系统.该系统采用集中控制架构和周期同步位置模式,基于通用的多机器人主从协调运动控制算法,完成从动机器人的协调运动目标矩阵计算,并设计了机器人控制器的主从协调运动控制流程及相应的编程指令集,最后采用4台凯尔达KR1440机器人组成多机器人柔性焊接系统,通过典型主从协调焊接任务的示教编程再现试验,实现了多机器人主从状态的在线切换功能,验证了多机器人主从协调运动控制系统的有效性,为进一步提高机器人焊接系统的柔性水平提供了技术基础.     

Windows操作系统下快速成型控制系统研究

本文根据快速成型技术的特点设计了适合多种快速成型技术的主从式控制系统，介绍了其系统组成结构，并重点介绍了Windows环境下多线程程序的优先级控制方法和32位并行通讯协议的实现方法。     

某大型升船机承船厢卧倒门电液同步控制系统仿真研究

针对某大型升船机承船厢弱刚度卧倒门设计了双液压缸电液比例同步回路,应用基于模糊控制的自整定PID控制策略实现了主从式双缸同步控制,使控制系统具有较好的响应速度和鲁棒性。利用AMESim液压元件库建立了卧倒门液压系统模型,利用AMESim平面机构库建立了卧倒门机械结构模型,利用MATLAB编写了同步控制程序,并采用联合仿真的方法验证了卧倒门液压系统及控制策略的有效性。     

基于自适应滑模控制的液压支架试验台同步控制特性分析

为提高液压支架试验台同步控制系统的同步控制性能,提出一种基于模糊理论和滑模控制的自适应滑模控制方法,对液压支架试验台的主从同步控制性能进行研究。分析液压支架试验台同步控制系统工作原理和理论模型;在AMESim-MATLAB环境下建立仿真模型,并对比分析采用模糊PID和自适应滑模控制的系统的同步动态性能。结果表明：采用自适应滑模控制的液压支架试验台同步控制系统的伺服跟踪能力和稳态性能比模糊PID控制的系统更好,验证了自适应滑模控制在液压支架试验台同步控制系统中应用的可行性。     

基于自抗扰控制的电液比例位置同步控制仿真研究

液压缸电液比例位置同步控制系统受自身及外部干扰等因素影响,导致两侧缸位置不同步。针对此问题,基于两侧缸位置同步控制试验平台,建立液压缸电液比例控制系统数学模型;基于"同等方式"和"主从方式"在工程应用上存在的缺陷,采用"同等+主从"控制方式;设计自抗扰控制器,搭建两侧缸位置同步自抗扰控制仿真模型进行仿真研究,并与传统PID控制仿真结果进行比较。结果表明:采用自抗扰控制器能更有效地提高系统响应速度和抗干扰能力,减小系统同步误差。     

基于神经网络的静力压桩机的液压同步控制系统

静力压桩机的液压控制系统是一个非线性、耦合的时变系统,一般的PID控制无法达到满意的效果。因此,本文提出了一种基于神经网络整定的PID和一种改进的主从位置同步系统结构,其仿真结果表明这种神经网络整定的PID的改进的主从位置同步控制方案具有比利用常规数字PID的经典主从位置同步控制方案更好的控制效果。     

基于DSP技术的多轴运动控制器的应用研究

本文介绍了利用基于DSP技术的多轴运动控制器作为下位机，PC机作为上位机所构成的主从式数控立式铣床控制系统，该系统充分利用了PC机技术和DSP技术资源，具有高精度，高速度，高性能价比的特性。     

一种多缸液压同步系统的控制策略及其仿真研究

针对液压控制系统中广泛存在的同步控制问题,提出一种新的基于模糊PID增量式输出的主从方式控制策略,并通过在MATLAB下编写仿真程序对某型号机床的液压同步控制系统进行建模和仿真.结果表明:该控制策略的控制效果很好,对液压同步控制系统的设计和调试具有一定的指导意义.     

注塑机螺杆螺纹等离子喷焊速度控制系统的设计与仿真

为了使焊枪高效精确地完成作业,设计了注塑机螺杆螺纹等离子喷焊速度控制系统,并进行了仿真。根据螺杆螺纹的规律,设计了双电机转速的主从同步控制系统,完成焊枪的准确运动。由于双电机转速主从同步控制具有比较大的滞后性,采用Smith预测补偿和单神经元PID控制相结合的方式,应用单神经元对PID进行参数整定,通过电脑进行仿真,结果证明其具有较好的控制效果。     

辊式矫直机液压缸主从同步控制压下精度研究

针对辊式矫直机4个液压缸同步压下驱动的情况,在传统闭环同步控制的基础上提出了一主三从的液压缸主从同步控制方案,并阐述了其基本原理。然后利用MATLAB/Simulink软件对辊式矫直机采用一主三从的主从同步控制进行了仿真模拟,模拟结果为液压缸位移波动平均值为0.189 mm,波动最大值为0.273 mm,而矫直压力波动平均值为0.6 MPa,波动最大值为0.68 MPa。最后依托济钢11辊辊式矫直机对闭环同步控制和主从同步控制进行了实验对比研究,通过对矫直辊缝值和矫直力大小的数据进行分析,可知相较于传统的闭环同步控制,选用主从同步控制能取得更好的位置精度和矫直压力控制。     

新能源车双电机线控系统的同步转向角控制

针对商用新能源车中单电机驱动线控转向系统弱扭矩和高故障率的问题,提出一种新能源车双电机线控系统的同步转向角控制策略。基于主从控制模式,引入一个带有扰动观测器的滑模控制器,使系统在具有模型不确定性和外部干扰的工况下仍然具有强鲁棒性,同时系统的动态响应和同步性能也得到相应的提升。最后借助实物平台完成验证。实验结果表明：应用主从控制时,正弦和梯形位置轨迹的平均同步误差值分别减少了83.7%和70.4%,而最大同步误差值分别减少了92.5%和74.3%,线控转向系统获得了良好的同步转向角控制性能。     

基于AMESim的压缩式垃圾车同步控制系统仿真研究

针对多功能压缩式垃圾车采用现有液压系统工作时,两侧举升缸运动不同步问题,提出一种同步控制系统,即在其液压控制系统中加入普通调速阀和电液比例调速阀,以实现主、从同步控制;通过PID模块控制电液比例调速阀的流量,从而降低主动油缸与从动油缸运动的位移偏差,以实现两者高精度同步运动。利用AMESim 16软件对控制方案进行仿真验证,结果表明：所提系统响应速度更快、同步精度更高、运行稳定性更高。     

基于力觉反馈的电液伺服系统设计

借鉴电机驱动主从随动控制系统的研究方法,并根据液压系统的特殊性,对电液伺服遥操作主从机械人的力觉临场感进行分析。综合对称型双向伺服控制系统和力直接反馈型双向伺服控制系统的优点,以从端受力形成力反馈控制量的增益,位置误差和位置误差的变化率形成力反馈控制量,提出改进的对称型控制算法,即力-位置综合型双向伺服控制算法。实验结果验证了该方法的有效性和实用性。     

膜电极薄膜层合同步补偿控制方法研究

变截面密封介质SEAL膜层合是燃料电池膜电极组件(MEA)制备的重要工序,针对膜电极SEAL膜层合中两侧密封薄膜切口对齐的工艺要求,以无轴同步传动技术为基础,提出一种具有误差补偿功能的主从式多辊同步控制方案.为更好地保证薄膜传输的同步性,该方案根据密封薄膜分布有均匀切口的特点实现了全闭环的位置同步误差补偿.实验结果表明,此种控制策略可以有效地降低薄膜传输过程中的位置同步误差,以实现薄膜输送的精确位置同步,满足相应的工艺要求.     

支架试验台四缸同步控制系统的设计

液压支架试验台在工作中受液体压缩、泄漏、阻尼等的影响,特别是受外载力的时变性及运动行程较大等因素的影响,实现多个液压缸的高精度同步控制有很大难度。以液压支架试验台升降液压缸系统为研究对象,分析升降液压缸的工作状态和运动特性,提出一种采用电液比例阀实现四缸同步控制的设计方案,采用主从式的控制策略,并建立系统的同步控制数学模型。MATLAB仿真和实验结果显示:该控制系统有很好的同步性,基本上满足目前液压支架试验台的同步精度要求。     

基于SERCOS-Ⅱ的机床数控系统实时通信与同步控制研究

现代数控机床和加工中心对实时接收数据和同步运动控制提出了更高的要求.论文对脉冲式数控系统进行简要述评的基础上,提出了基于SERCOSⅡ串行实时总线通信的机床数控系统架构:以运动控制器为主站,进给伺服驱动器为从站的主从式环形网络,并以通信周期为基准协调该多CPU结构.论文将提出的系统用于XKHL650型立式加工中心数字化控制,并提出了各进给轴伺服驱动电流环同步控制方法.该方法使各进给轴伺服驱动电流指令达到1μs的同步精度,从而保证了机床各进给轴动作的一致性.实验和加工运行表明基于SERCOSII总线通信的数控系统满足高实时性高精度的加工要求.     

单轨吊起吊马达先导式电液比例同步控制仿真分析

为了克服单轨吊偏载起吊和负载波动工况,提高设备的安全性,提出一种单轨吊起吊马达Fuzzy-PID同步控制系统。分析该系统液压工作原理,选择主从同步控制策略;在AMESim和Simulink中建模;进行联合仿真,并与PID进行比较,分析系统的同步性和鲁棒性。仿真结果表明：单轨吊起吊马达采用Fuzzy-PID是切实可行的,与PID相比具有响应速度快,超调量小,鲁棒性好的优点。Fuzzy-PID在偏载起吊时,系统在08 s内达到稳定转速,相对于PID提高了42.1%;最大同步误差为35 r/min,相对于PID降低了27.1%;稳定后同步误为0.6 r/min,相对于PID降低了40%。负载波动时,系统在0.4 s内达到稳定转速,相对于PID提高了429%;最大同步误差为13 r/min,相对于PID降低了9%。故Fuzzy-PID可以有效解决起吊马达偏载起吊和负载波动工况,能保证单轨吊起吊动作平稳、同步、安全进行。     

非圆同步带轮传动的类多边形效应计算与分析

非圆同步带轮传动能够实现大中心距的非匀速直接传动,但是同步带绕到非圆同步带轮后是一个由曲线和直线交替连接而成的封闭图形,这封闭图形与非圆同步带光滑的节曲线存在差异,传动过程中同步带和同步带轮就不是实时相切的关系,这影响传动的精确性,称之为“类多边形效应”。建立了非圆同步带传动“类多边形效应”的计算模型,并通过计算实例对比分析了不同初始位置、不同齿数和不同非匀速变化系数等因素对非圆带轮传动比规律的影响,发现非匀速变化系数、齿数和初始位置是影响类多边形效应的三大重要因素,且齿数越多、非匀速变化系数越小实际传动比曲线波动幅度越小,主从轮同相状态时的实际传动比曲线波动幅度明显小于主从轮异相状态时的幅度;为非圆同步带轮齿数的设计加工和安装时初始位置的确定提供重要参考。