车用汽油产品质量升级技术方案比选

为满足北京市汽油质量升级的需求,根据某炼油厂汽油组分构成、性质及产品质量,结合该厂现有1．2Mt／a汽油吸附脱硫装置,从项目投资、操作费用、能耗等方面对新建0．9Mt／a汽油吸附脱硫装置采用的技术方案进行了对比。对比结果表明：S-Zorb汽油吸附脱硫技术（简称S-Zorb技术）比催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术具有较明显的优势,建议新建装置采用S-Zorb技术,以生产满足国V排放标准的清洁汽油。     

用含硫及高硫原油生产清洁汽油

中国石化股份公司某分公司主要加工含硫和高硫原油。应用加氢吸附脱硫(S-Zorb)和在线优化控制技术,采用脱硫后的催化汽油作主要调合组分生产清洁汽油。采用壳牌多变量优化控制器和品质预估控制器对组分和成品汽油在线优化控制及比例调合,总硫分析仪和傅立叶变换近红外光谱仪对其在线检测分析并实施在线卡边控制。结果表明,催化汽油经过S-Zorb脱硫,其硫质量分数可从149μg/g降到10μg/g。成品油的硫、烯烃、芳烃、苯等含量,研究法辛烷值、马达法辛烷值等质量指标均达到GB 17930—2011标准。催化汽油整体脱硫作为主调组分与重整汽油、抽余油、拔头油及添加剂调合,成品汽油硫质量分数低于15μg/g,达到GB 18351—2010标准,但生产成本较高。部分催化汽油未脱硫直接参与调合与前者相比生产成本相对较低,硫质量分数低于50μg/g,高于前者,但仍能达到GB 17930—2011标准。     

催化裂化汽油吸附脱硫反应工艺条件的探讨

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油二厂采用美国Conoco Phillips公司的汽油吸附脱硫技术(S-Zorb),对FCC全馏分汽油进行脱硫处理,以满足日益严格的排放标准。通过对各工艺参数的考察,得出适宜的工艺条件为:反应温度425～435℃,氢油比0.31～0.34,待生吸附剂载硫量9%～10%,再生吸附剂载硫量5%～6%。实际工业应用表明,在合适的工艺条件下,FCC全馏分汽油的脱硫率可达97%以上,产品硫质量分数可降至10μg/g以下,而道路辛烷值损失小于0.5。     

S-Zorb超低硫清洁汽油生产新技术

介绍了中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司0.9 Mt/a汽油吸附脱硫S-Zorb装置,包括装置设计条件、装置标定、尾气处理、吸附剂使用、生产京标V汽油情况等。对装置在运行中出现的反应器接收器不能正常收料、临氢高温部位法兰泄漏、反应器出口过滤器压差增大快、再生器底部吸附剂结块、吸附剂活性降低造成剂耗大、产品不合格、闭锁料斗特阀故障造成吸附剂循环异常等问题进行了分析,提出了解决措施。展望了S-Zorb技术的优势与前景,与目前常规脱硫技术相比,S-Zorb技术脱硫率高(脱至10μg/g以下)、能耗低、产品辛烷值损失小以及适应性强。     

OCT-M催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术

介绍了抚顺石油化工研究院开发的OCT-M催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术及其在中国石油化工股份有限公司广州分公司0．20ML／a重油催化裂化汽油加氢装置进行首次工业应用试验的情况。该技术将催化裂化汽油切割为轻、重馏分，采用专门的催化剂对重馏分进行选择性加氢脱硫，脱硫后再与轻馏分词合，脱硫率高，汽油烯烃含量降低不大、抗爆指数损失小。工业应用初期标定结果表明：硫质量分数为400-600μg/g、烯烃体积分数为29．6％、研究法辛烷值92．4、马达法辛烷值81．0的重油催化裂化汽油经过该技术处理后，产物汽油硫质量分数为73～89μg／g、烯烃体积分数约21．8％，研究法辛烷值约90．5，马达法辛烷值约80．3，混合汽油质量收率为99．4％，达到了攻关指标。     

中国石化清洁汽油生产技术的开发和应用

在分析了流化催化裂化汽油组成的基础上,介绍了中国石化开发的清洁汽油生产技术RSDS-Ⅰ/Ⅱ、0CT-M/MD和S-Zorb的特点和应用情况,并分析了三种技术的优缺点。采用三种技术均可以在较高脱硫率、较低辛烷值损失下,生产硫质量分数低至10μg/g以下的清洁汽油产品。指出研发相应的选择性加氢催化剂是今后的主要发展方向。     

清洁广州 清洁亚运

<正>广州石化150万吨/年S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置建成,增强了市场高品质汽油的能力,为今年在广州召开的第16届亚运会提供清洁燃料。临近2009年年底,广州石化150万吨/年S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置正在进行投产前的准备工作。广     

采用Zorb技术及在线优化调和技术生产国Ⅳ标准汽油

中国石化安庆分公司以3套催化裂化装置产汽油(以下简称催Ⅰ～催Ⅲ)为主要原料,采用吸附脱硫(S-Zorb)技术和在线优化调和技术进行成品汽油生产。结果表明,以S-Zorb汽油(催Ⅰ～催Ⅲ汽油经S-Zorb脱硫后汽油)为主调和油,同时加入拔头油、重整汽油和抽余油,四组分调和的汽油含硫量低于10×10-6,可以达到国Ⅴ标准(含硫量小于10×10-6),然而生产成本高。将重整汽油、抽余油、S-Zorb汽油1(催Ⅰ和催Ⅲ汽油经S-Zorb脱硫后汽油)、拔头油和催化Ⅱ汽油进行调和,其中后者直接进入调和装置,五组分调和的成品汽油含硫量较四组分高,但仍低于国Ⅳ标准,且生产成本相对较低。     

OCT—M催化汽油选择性加氢脱硫技术的工业应用

抚顺石油化工研究院开发的OCT—M催化汽油选择性加氢脱硫技术，将催化汽油切割为轻、重馏分汽油，仅对硫大量存在的重馏分汽油进行加氢脱硫处理，解决了传统催化汽油加氢脱硫工艺中脱硫率和辛烷值损失存在较大矛盾的问题。该技术在中国石化股份有限公司广州分公司首次工业应用，处理后混合汽油的总硫约为100μg／g（经碱洗后硫含量小于100μg／g）、φ（烯烃）为21．8％，RON为90．6，混合汽油收率大于99％。     

S-Zorb汽油吸附脱硫技术取得新进展

<正>2010年4月下旬,中国石化科技开发部组织召开新一代S-Zorb汽油吸附脱硫技术开发"十条龙"攻关会,会议一致认为,S-Zorb汽油吸附脱硫装置在引进技术的基础上再创新,获取了丰富经验,收到预期效果,装置剂耗、能耗及汽油的硫含量均达到预定指标。     

国产吸附剂在S Zorb汽油吸附脱硫装置上的工业应用

介绍了由中国石化石油化工科学研究院开发、中国石化催化剂南京分公司生产的国产S Zorb专用吸附剂在中国石化北京燕山分公司1.2Mt/a催化裂化汽油吸附脱硫装置上的工业应用情况。结果表明,以催化裂化汽油为原料,在反应-再生系统内全部使用国产吸附剂,通过精细操作及吸附剂的预硫化,有效地避免了反应器"飞温"情况的发生,开工过程中各项工艺参数保持稳定。装置运行平稳后,国产吸附剂表现出高的脱硫活性,可将汽油产品的硫质量分数控制在8gμ/g以下,汽油硫含量完全达到了京Ⅴ排放标准的要求。     

FCC汽油S Zorb反应吸附脱硫过程中不饱和烃加氢反应的研究

S Zorb工艺可以将FCC汽油的硫质量分数降至小于10μg/g,但在脱硫过程中,由于反应体系中引入了H2,在吸附剂表面既发生了硫化物的脱硫反应,也不可避免地存在导致汽油辛烷值损失的不饱和烃的加氢反应。对比分析了中国石化上海高桥分公司S Zorb原料汽油和产品汽油的组成,从热力学和动力学角度分析了这些加氢反应对体系组分变化的影响,计算了标准压力下不同温度下的反应平衡常数K和Gibbs反应自由能ΔrGm,并采用四阶龙格-库塔法计算了每个反应的反应速率常数,这些数据可以为S Zorb装置工艺参数的进一步优化提供参考。     

S-Zorb工艺再生烟气进入硫磺回收装置的分析探讨

在环境保护要求日益严格的背景下,汽油油品升级大势所趋。在中国石化引进Phil-lips石油公司开发的S-Zorb脱硫技术提高油品升级过程中,S-Zorb脱硫再生烟气的处理成了该技术推广应用的瓶颈因素。本文通过调研分析认为,对再生烟气的处理建议优先选择引入硫磺回收装置燃烧炉进行,不推荐引入尾气处理的方式,而且需要从工艺设计的角度全方位地综合考虑,并做出合理的调整。     

催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术开发及工业试验

介绍了中国石油石油化工研究院开发的催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术的特点及在玉门炼油厂320kt/a加氢装置上工业试验的情况。标定结果表明,处理玉门高烯烃含量FCC汽油(烯烃体积分数57.5%)时,原料平均硫含量从320.3μg/g降到59.3μg/g,脱硫率为81.5%,RON平均损失0.7个单位,配合炼油厂其它汽油调合组分可直接调合硫含量小于50μg/g的满足国Ⅳ标准的清洁汽油。     

汽油品质升级过程的环境影响分析与对比

低硫清洁燃料的生产需要在高温高压下进行，其生产过程对环境的影响不容忽视。在汽油品质升级时，针对采用传统加氢工艺和S-Zorb工艺的脱硫过程，基于全生命周期的Eco-indicator 99方法，分析对比了生产不同品质汽油时对环境的综合影响。以某炼油厂加工量为1.5×10.6 t/a的催化汽油加氢脱硫装置为例，当汽油硫质量分数从33μg/g降低至8μg/g时，生产过程消耗的公用工程以及排放的CO2所造成的环境影响从2.76×10.6 point/a (point为环境影响的单位，1 point表示平均每年每人承受环境负荷的千分之一)增加到4.036×10.6 point/a，尽管产品燃烧排放SO2的影响从5.233×10.5 point/a降低到1.259×10.5 point/a，但造成的对环境总影响增加了26.8%；而对于一个加工量1.2×10.6 t/a的S-Zorb装置，当汽油硫质量分数从31.3 μg/g降到4.3 μg/g时，生产过程的环境影响从1.426×10.6 point/a增加到1.626×10.6 point/a，产品燃烧排放SO2的影响从4.09×10.5 point/a降低到5.67×10.4 point/a，最终使环境影响降低了8.3%。因此，在对汽油品质进行升级时，生产过程中公用工程消耗以及排放的CO2对环境的影响不容忽视，无论采用何种脱硫工艺，降低产品对环境的影响是以增加生产过程对环境的影响为代价的，而当采用吸附脱硫时，总体上对环境是有益的。     

硫含量对汽车尾气催化转化器的影响研究

本文考察了汽油硫含量对汽车尾气催化转化器耐久性能的影响。试验选择不同硫含量的两种汽油（高硫汽油和低硫汽油,硫含量分别为150μg/g和50μg/g）,在试验台架上分别进行耐久性试验和催化转化器性能试验。试验结果表明,相比较硫对催化转化器老化的影响,热老化对催化转化器的影响更大;通过高温脱硫过程可以恢复硫老化（硫含量为150μg/g）对催化转化器的影响。     

1.8Mt/a S Zorb装置节约吸附剂的有效措施

根据催化汽油的低硫属性,深入分析了吸附剂脱硫原理,通过控制合适硫碳含量、优化工艺参数和再生取热系统改造等,达到了节约吸附剂消耗的目的。1.8Mt/a S Zorb装置吸附剂实际消耗量不仅远远低于设计消耗量(60吨/年),而且经过近几年不断的优化操作,现实际消耗量正趋于稳定值12吨/年,有效降低了运行成本,具有可观的经济效益,同时为同类S Zorb装置节能降耗提供经验借鉴。     

催化裂化汽油预加氢技术及预加氢催化剂的工业应用

利用哈尔滨石化公司半再生重整装置预加氢单元开展预加氢催化剂工业应用试验,对具有中国石油自主知识产权的催化汽油预加氢技术和预加氢催化剂进行评价。为股份公司炼化企业的国Ⅳ、国Ⅴ汽油质量升级提供技术支持。结果表明,产品辛烷值不损失,轻汽油硫醇硫含量≤5μg/g,二烯烃值〈0.5 g I/100 g。     

流化催化裂化汽油吸附法深度脱硫工艺的研究

以臭氧氧化活性炭为吸附剂,对流化催化裂化(FCC)汽油进行吸附脱硫研究,探索了最佳吸附条件和最佳再生条件。实验结果表明,在活性炭颗粒大小为80～100目、吸附温度为80℃、原料液态空速为1.70h-1的最佳吸附条件下,可使初始硫含量为796μg/g的FCC汽油的初始流出液的硫含量降到18μg/g,初始脱硫率达97.7%;在脱附剂为乙醇、再生温度为60℃、脱附剂液态空速为1.70h-1的最佳再生条件下再生活性炭,循环使用3次时仍可使初始流出液的硫含量降到45μg/g,初始脱硫率达94.3%。