铝合金接头锻件的等温成形

根据铝合金接头锻件的外形尺寸和成形特点，设计了等温成形工艺。着重介绍了其具结构和等温成形加热功率的计算方法。     

大型铝合金航空模锻件局部加载成形工艺研究

提出了超大规格铝合金航空模锻件局部加裁成形工艺方案,利用三维有限元软件Deform-3D对锻件分段局部加载成形载荷、两道次之间变形量分配、变形均匀性进行了仿真分析.结果表明:大型锻件局部等温加载工艺可有效降低成形载荷,最大锻造压力均可控制在300MN以内,局部加载2个道次较适合超大规格航空模锻件生产;各道次成形过程锻件温度场均匀,平均等效应变值达到3.6,锻件变形充分;第1道次变形量为40％时锻件等效应力分布最均匀,上模所受侧移力最小;总变形量为55％、第一道次取40％,第2道次取15％时是该锻件等温局部加载最优变形工艺.     

高筋极薄壁铝合金锻件精密成形工艺及模具技术

针对T形高筋极薄壁铝合金构件,如飞机窗框构件,由于对成形质量、金属流线及尺寸精度要求高而导致精密模锻成形极易出现充填不满、折叠及流线不连贯等缺陷问题,提出沿锻件中心连皮及筋顶纵向两个方向对金属进行双向分流成形,利用内飞边、筋顶余量及阻力墙结构实现金属合理双向分流以满足锻件产品的质量要求.针对锻件拔模斜度小而导致的成形后...     

内接头锻件成形工艺分析与模具设计

提出了采用预成形和正反挤成形生产内接头新工艺，通过有限元模拟和分析确定了合理的预制坯形状和尺寸，设计了内接头预成形和正反挤成形模具。     

高筋薄腹板类锻件三维预成形设计及优化

高筋薄腹板类锻件通常具有较大的尺寸和较复杂的内腔,需要在锻造成形过程中进行合理的预成形设计。提出了一种三维预成形设计方法,以一个典型的高筋薄腹板类锻件为例,根据静电场与锻造速度场分布的相似性,用静电场等势面模拟获得其预锻形状;然后利用Deform-3D进行锻造模拟,对预锻形状进行验证和评估;最后通过构建神经网络,建立了毛坯尺寸、等势面电势值和等效应变差值、锻件填充率的映射关系,并结合遗传算法搜索最优解,实现了毛坯和预锻件的联合优化设计。结果表明,本方法可以快速而准确地设计出预成形件,可靠性较高。     

轴对称锻件预成形设计的新方法

提出一种上限元反向模拟和有限元正向模拟相耦合的轴对称锻件预成形设计方法，即先用上限元法反向模拟出预成形件，再用有限元正向模拟去验证，并由正向模拟结果来修正反向模拟结果，直至所预测的预成形件符合要求。经实验验证，该方法是可行的。     

某大型航空铝合金锻件局部加载成形质量控制

以某大型铝合金航空锻件为对象,针对整体一次加载成形时载荷过大的问题,提出了局部加载成形工艺方案,利用有限元法对锻件分段局部加载成形充填和载荷、多道次之间变形量分配及各道次加载顺序进行了研究。结果表明:该铝合金大锻件采用整体加载方案时,最大成形载荷为400 MN,超过了现有设备能够提供的载荷;采用局部加载3段2道次成形时,每道次成形载荷均可控制在300 MN以内,第1道次上下模具停止距离为55 mm,且加载方式为从锻件中间往两边加载,能够获得填充完整的锻件,满足现有设备要求。     

工字型截面锻件预成形工艺CAD

针对工字形截面锻件的预成形设计问题，建立了一系列数学模型和锻模ＣＡＤ方法，开发了相应锻模、飞边槽ＣＡＤ软件和数据库，最后举例证实该方法的可靠性。     

LD5高筋薄壁锻件的预变形等温锻造研究

研究了LD5铝合金等温锻造成形高筋薄壁锻件的工艺特性。结果表明，在较低温度下的预变形毛坯，在再结晶温度以上进行锻造，将发生回复和再结晶，并使晶粒细化，从而达到降低变形抗力、提高塑性、改善充填性的目的。扩展了LD5成形复杂高筋薄壁锻件的应用范围。     

大型航空锻件材料及成形技术应用现状

分析了各类大型航空锻件材料的特点,总结了大型航空锻件成形技术应用进展,并讨论了大型航空锻件成形技术的发展趋势。     

火车车轮S形辐板成形研究

借助商业有限元软件MSC/Superform,数值模拟了车轮压弯成形过程。研究了车轮S形辐板成形过程金属流动规律,得到了S形辐板截面变形分布,为S形辐板车轮成形工艺设计提供依据。     

火车车轮S形辐板成形研究

借助商业有限元软件MSC／Superform。数值模拟了车轮压弯成形过程。研究了车轮S形辐板成形过程金属流动规律，得到了S形辐板截面变形分布，为S形辐板车轮成形工艺设计提供依据。     

高压开关用T2纯铜导电体成形工艺研究

高压开关用T2纯铜导电体可以用开式模锻和铸坯闭式模锻工艺生产,二者相比较,后者具有材料利用率高,后续加工工艺简单等特点。     

TC4钛合金仿莲房特征芯体热蠕变成形工艺研究

本文提出了一种新的夹层芯体--仿莲房特征芯体结构。以TC4钛合金为对象,采用真空热蠕变成形方法探索了仿莲房特征芯体制备的可行性,并分析了主要工艺参数对仿莲房特征芯体成形高度、显微组织和力学性能的影响。结果表明：采用真空热蠕变成形方法制备仿莲房特征芯体可行,真空热蠕变成形过程中TC4钛合金材料通过发生位错运动和晶界滑移实现芯体孔柱的热成形。真空热蠕变变形后,显微组织由原始细小等轴组织完全转变为再结晶等轴组织。随成形压力和保温时间的增加,芯体高度、平压强度和比平压强度逐渐增加。     

越野车外星轮成形工艺模拟研究

对越野车外星轮成形进行了应变、热、磨损等多因素耦合下的模拟,分析了预、终成形过程的金属流动特性及模具和坯料的温度场分布,对局部温度的升降进行了解析,并针对工位问的热量散失进行了有效的预测.应用Archard模型分析了终锻成形模具在复杂多因素耦合情况下的磨损情况,预测了单次磨损深度分布,为间接预测模具寿命提供依据.依据模拟设计的工艺方案得到了很好的实验验证.     

法兰螺栓镦锻成形工艺研究

为了提高产品品质,节约原材料,提高生产效率,设计了螺栓的镦锻成形工艺,并数值模拟了其成形过程,比较了两种挤压速度下的成形效果,结果表明,5 mm/s的成形速度更具工艺优势,并通过实践检验了该工艺的可行性。     

风机叶片的成形工艺数值模拟研究

针对某型号风机叶片的形状特点设计出成形工序,并建立各工序坯料模型,基于逆向求解运算计算出初始坯料并进行了修正.通过数值模拟阐释了变形过程,其中没有发生破裂,但局部有起皱倾向并已排除到零件的无效区域.针对拉深后的工件的有效部位,随机选取112个点测量平均厚度保持在2.9～3.1mm,变化率始终控制在5%内.数值模拟板料产生的脱模加回弹,通过补偿工件并最终映射修正模具型面,达到精确成形的目的.     

高翻边类零件成形工艺仿真优化及试验研究

本文以某汽车结构件前边构件连接板内板为研究对象,针对零件外沿翻边高度大,冲压生产时容易产生破裂的问题,首先分析了影响破裂的主要因素,然后借助板料成形有限元软件Dynaform对相关工序进行了数值模拟,最后得到了拉延高度、侧壁倾角等主要因素对材料最大变薄率的影响规律,并据此指导模具设计与试验.试验结果表明:数值模拟技术能够准确预测成形缺陷,同时指导实际生产并创造经济效益.     

对冷弯成形过程真实实验研究的探索

以攀钢汽车纵横梁用P510L为试样,在分析比较冷弯成形过程的实验方法的基础上,提出了1种新的适合冷弯成形过程真实实验的方法——网格法,通过试验找出了适合将钢板与网格打印材料土工膜连接在一起的KS胶粘剂.试验表明,实验结果与已有的理论分析结果相似,表明了试验方法的可靠性.     

轴套零件复合温挤成形工艺研究

轴套类零件材料为优质碳素工具钢,材料强度高,零件形状复杂、壁厚较薄,变形程度大,适合温挤成形。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了轴套类零件的复合温挤成形过程。结果表明,零件充填饱满、质量好,单位挤压力比冷锻降低2/3,模具应力在允许范围之内。