门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

托瓦体铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

设计了托瓦体的铸造工艺,利用ViewCast软件对其进行了数值模拟.结果显示,铸件周围边凝固较快,型腔的四个圆角处没有得到很好的补缩,会产生缩孔、缩松等缺陷.把浇注系统放在更加合理的地方,在中间厚大处设置冒口后,获得了比较合理的铸造工艺方案.     

旋流器铸钢件的数值模拟和铸造工艺优化

根据旋流器铸钢件的结构特点,对旋流器进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对旋流器进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔、缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口、增加冷铁的方法修改铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经完全消失,从而获得了优化的工艺。     

球墨铸铁台车车体的铸造工艺设计及数值模拟

对球墨铸铁台车车体进行初步的铸造工艺设计,主要为浇注系统和冒口的设计;运用铸造数值模拟软件ViewCast对其凝固过程进行模拟,预测可能产生的缩孔、缩松等铸造缺陷及部位,从而改进不合理工艺.经过多次ViewCast模拟优化而获得最优工艺,最终消除了铸造缺陷.     

轴承瓦体的铸造工艺设计及数值模拟

制订了轴承瓦体的传统铸造工艺方案,然后利用Viewcast软件对该方案数值模拟.结果显示:铸件两侧及其环形部分较薄区域最先凝固,内腔上下部和筋贯穿部位最后凝固,导致产生缩松、缩孔等缺陷;为此,在铸件相应位置设置两个压边冒口和一个侧冒口,但仍难以消除缩松、缩孔等缺陷,之后增设冷铁,获得了合格铸件.     

汽车转向节的铸造工艺设计及数值模拟

本文根据转向节的结构特点,对转向节进行铸造工艺设计,在铸件的上耳和法兰盘处设置两个保温冒口,以确保对铸件的补缩和顺序凝固.运用Pro/E对铸件进行三维造型,然后使用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行模拟计算,模拟结果表明:在铸件下耳处出现缩孔和缩松缺陷.根据模拟结果并结合理论分析,在下耳处设置一个暗保温冒口对铸件进行补缩,再次模拟结果表明:只在冒口内产生了少量的缩孔和缩松,铸件的缺陷已经完全消失.     

ZG310-570齿轮的铸造工艺设计及数值模拟

采用传统方法对铸钢齿轮进行铸造工艺设计.通过ViewCast软件对初始工艺的凝固过程进行模拟,显示在轮毂下部存在缩松.通过在此部位增加补贴,消除了缺陷;在保证铸件质量的前提下,减短横浇道长度,减少内浇道数量,冒口均增设保温套,同时调整轮缘冒口补缩中心,降低冒口高度,大大提高了铸件工艺出品率.最终确定出合理的铸造工艺方案.     

蜗轮箱座铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件JH-14回柱绞车蜗轮箱座的铸造工艺设计.根据蜗轮箱座较为复杂的结构特点,同时设计两个内浇道对铸件进行浇注,在铸件顶部设计两个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固.建立铸件的三维实体模型,运用ViewCast铸造模拟软件对铸钢件蜗轮箱座的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果表明,在铸件的厚大处和壁与壁的交接处产生了缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,通过加大冒口颈与冷铁的尺寸和增设冒口方法,对铸造工艺进行优化.最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案.     

十字头铸钢件的铸造模拟及工艺优化

运用传统方法完成了十字头铸钢件的铸造工艺设计,根据铸件的结构特征和相关技术要求,采取底注式系统进行浇注。利用Pro/Engineer软件对铸件进行三维建模,并用ViewCast软件对其凝固过程进行数值模拟。通过凝固模拟结果的分析,逐步改进冒口和冷铁系统,优化原有的工艺设计方案,从而获得了相对合理的铸造工艺,达到了减少铸件缺陷和提高铸件工艺出品率的目的。     

基于MAGMAsoft的泵体铸钢件铸造工艺设计

采用Pro/E三维造型软件,利用MAGMAsoft对铸造工艺优化设计有良好的评价功能,对泵体铸钢件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究。通过对原铸造工艺模拟结果,分析可能产生铸造缺陷的位置及类型,优化了铸造工艺并再次进行了数值模拟计算,实现了虚拟试铸。结果表明,通过在小泵头与泵体"V"型接触处添加环绕形冷铁以及适当放大暗冒口,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

球墨铸铁轴封体铸造工艺设计及数值模拟

对于轴封体球铁铸件,分别采用控制压力冒口和均衡凝固理论设计冒口及浇注系统,并运用铸造模拟软件对铸件的充型及凝固过程进行模拟。通过对比两种工艺方案发现,浇注系统及冒口的设计基本相同;对比模拟过程发现,两种冒口的补缩过程不同,但最后均得到无缩孔、缩松的铸件。因此,使用控制压力冒口和均衡凝固理论设计冒口均能起到相同的补缩效果。     

铸钢球体座的铸造工艺设计及数值模拟

运用Z-cast模拟软件对铸钢球体座铸件的充型和凝固过程分别进行了数值模拟,分析了其缺陷产生的部位和原因.根据模拟结果并结合理论分析,利用该软件优化出了合适的冒口尺寸及其分布.结果表明,该优化工艺实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松.生产实践表明,采用该铸造工艺,生产的铸件组织致密,符合生产技术要求.     

大型铸钢支架铸造工艺数值模拟与优化设计

利用ProCAST软件对大型铸钢支架进行充型和凝固模拟,分析冒口与冷铁的数量和位置对铸件缩松缩孔分布的影响。通过模拟结果优化底注式铸造工艺,逐步使缩松缩孔缺陷从铸件转移到冒口内部,将缩松率降到最低,保证铸件的致密性,得到高质量的铸件。     

链轮铸造工艺优化与计算机模拟

对链轮铸钢件生产中存在的工艺问题进行了分析.根据铸件特点及技术要求,设计了链轮铸钢件的铸造工艺.利用View-Cast模拟软件对其进行了模拟并优化.数值模拟结果表明:通过改变浇冒口及铸造方法,缩孔、缩松缺陷能大大减少;使用优化工艺生产的铸件,质量能满足要求.     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

铸钢齿轮重力铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast数值模拟软件对齿轮重力铸造凝固过程进行分析,对齿轮在凝固过程中可能出现的缩松、缩孔等缺陷进行预测,从而制定出工艺优化方案。研究结果表明,在齿轮的轮缘处加冒口,同时在轮缘侧面及幅板上加冷铁,可以达到消除和控制缺陷的目的,最终确定合理的铸造工艺方案。