芯管间隙对JAC590Y高强钢矩形管绕弯成形质量的影响

为了判断JAC590Y高强钢矩形管180°绕弯时芯棒与管坯之间的间隙大小对弯管成形质量的影响,基于Dynaform软件对4种芯管间隙下JAC590Y高强钢薄壁矩形管的绕弯成形分别进行了模拟,得出了不同芯管间隙值下弯管的主要畸变参数。结果表明:在芯管间隙处于一定范围内时,弯管的宽度扩展率受芯管间隙值的影响很小,而中面高度缩减率会随着芯管间隙的增大而变大;弯管上最大的壁厚减薄率出现于紧邻距芯棒最远芯头的横截面上顶板与两侧板的交角处,选取较大的芯管间隙有助于降低弯管的最大壁厚减薄率;JAC590Y高强钢薄壁矩形管180°绕弯成形时芯管间隙率的合理范围为0. 01~0. 025。     

大型异形弯管的铸造工艺

０引言大型异形弯管一般指直径在８００，曲率半径Ｒ超过８００的弯管。大型异形弯管铸件在一般行业很难见到，偶用于化工、石化等特殊领域。我厂在造气车间和变换车间使用两只大型异形弯管（见图１）经过４０年来无数次的生产，摸索出一套比较独特的铸造方法。１工艺要点１．１大型异彩弯管的铸造工艺关键是使用了可拆式芯铁１．１．１图２是可拆式芯铁形状的一部分，另一部分与图２形状相近，只是芯铁的曲率半径比图２大，且芯铁较短。图２中除芯骨外，１是钢筋网（１０～１４），２是芯顶杆，３是连接块，４是销孔。１．１．２可拆式芯铁…     

拉拔式无芯弯管模型槽的改进

介绍了拉拔式无芯弯管的概念及工艺过程 ,结合生产实践 ,介绍了无芯弯管型槽的设计方法及改进过程 ,弯管模的型槽对管子弯头截面形状起着决定性的作用。     

大型弯管的铸造工艺

弯管是一种异形铸件。由于其砂芯形状奇特,往往重心超过芯头所能平衡的位置,因而在铸型中不能保持平稳,易产生偏扭,造成铸件因壁厚超差而不合格。生产中常用的方法是加大芯头,使芯子保持平衡,如图１所示。其中（ａ）为一弯管形铸件的砂芯,弯曲部分由于芯子质量大而下沉;（ｂ）为适用于小弯管的砂芯平衡方法;（ｃ）为适用于大、中型弯管的砂芯平衡方法。图１　弯管砂芯平衡方法我厂生产一种大型弯管铸件,由于砂箱、烘芯板等尺寸较小,无法采用加大芯头的方法平衡砂芯。为此,设计了一种新型平衡芯骨,比较简便地生产出了合格的弯管…     

有芯弯管模及其芯棒磨损的预防

１引言某摩托车车体主弯管如图１所示，材料采用５４ｍｍ×３ｍｍ钢管，经弯曲加工而成。由于该管件在车体上位置特殊，故对其加工精度要求较高，在生产过程中采用反变形法有芯弯曲模具加工。管料加工的方法很多，比较常用的有模具压弯、弯管机上弯曲等，前者对工装的要求较低，但弯曲精度也较低。在实际生产中，对于一些批量大、精度要求高的管件弯曲加工通常采用专用弯管机，该件采用ＷＡ２Ｙ＿６０（ＳＭ）型弯管机生产。图１主弯管２有芯弯管模有芯弯管如图２所示，弯管模块１和夹紧模块２的作用是将管料夹住，然后使管件缠绕弯管模１…     

薄壁管数控弯曲截面畸变的实验研究

截面畸变是薄壁管小弯曲半径数控弯曲成形容易出现的成形缺陷之一。文章采用实验法,研究了芯头个数、芯棒伸出量、弯曲角度、压块润滑状态、相对弯曲半径、材料等因素对截面畸变的影响;并提出了减小截面畸变的有效措施。结果表明,增加芯头个数与芯棒伸长量都能减小弯管的截面畸变,但两者都导致弯管壁厚减薄量增大;随着弯曲角度的增加,截面畸变越严重,相对弯曲半径越小,无芯棒与芯头支撑段弯管的截面畸变愈严重;在压块无润滑情况下,弯管的截面畸变和壁厚减薄量都小,并且在同等弯曲条件下,1Cr18Ni9Ti弯管的截面畸变小于LF2M弯管。     

弯管模设计

叙述了弯管模设计中最小弯曲半径的确定 ,弯管模模槽的结构 ,芯轴的形式和安装 ,有效地防止管子变形 ,并通过实践经验给出了一些模具设计参数。     

有芯弯管成形工艺机理分析与结构优化

弯管成形技术是一种常见的加工工艺,在弯管生产与变形理论方面仍有待加强研究。采用经典力学分析与生产试验相结合的方法,针对有芯弯管机的主要结构芯棒及弯曲模槽形状进行力学机理分析,同时根据工厂实际情况改变传统有芯弯管机主要结构设计形状,提出了独特的芯棒及弯曲模槽形状及相关力学计算方法,介绍了应用情况及结果,并总结了弯管所需力矩的计算公式。     

铝合金壳体的细孔铸造工艺

铝合金调速器壳体采用细孔铸造工艺生产.细孔型芯材料采用紫铜管或黄铜管;铜管型芯由直管型芯和弯管形芯组装而成;为了提高细孔的表面品质,采用喷涂的方法涂型芯;铸件型芯的去除靠硝酸溶液腐蚀来完成.     

大型球铁排水弯管铸造工艺设计及仿真模拟

介绍了一种弯管铸件的铸造工艺方法。针对弯管铸件体积大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,在工艺中采用快浇、分散的浇注系统。为方便内腔芯的制作和安放,在设计中采用对开组合芯,并设计了独特的外延式芯骨。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,检索容易出现缩松的部位并进行了冷铁的设置,最终确定了一套完整、合理的工艺方案。