可折叠式塑料箱体结构及注射模设计特点

介绍了可折叠式塑料箱体制品的形式及要求,探讨了可折叠式塑料箱体结构及其注射模结构的优化设计,以达到简化其注射成型模具结构的目标,对这类新型包装容器的开发和应用有指导意义。     

一种复杂薄壁齿轮箱体的铸造工艺设计

设计一种适用于复杂薄壁箱体的铸造工艺,并对其技术要求及结构进行了分析,并基于MAGMA分析软件对其成型过程流动场、凝固场进行CAE分析,设计了1种复杂薄壁箱体的双侧底注工艺.结果 表明,该工艺完全满足该类复杂薄壁箱体的技术要求.     

海洋运输用集装箱钢结构焊接及数值模拟

介绍海洋运输用集装箱钢结构的结构特征,分析箱体钢结构的焊接工艺方案及技术特点,采用Abaqus软件对箱体结构及支撑立柱的焊接强度进行了数值模拟.研究表明:采用合理的焊接方法和优良的工艺技术能制造出高质量的箱体钢结构;数值模拟结果表明:工况条件下箱体钢结构最大应力256MPa,发生在箱体顶部中间位置,海运集装箱钢结构的强度和力学性能完全满足设计使用要求.     

箱体零件模具三维设计与压铸工艺模拟

分析了箱体零件产品图,包括箱体零件的精度、表面粗糙度和结构;进行了压铸工艺设计,包括压铸压力、温度和时间工艺参数;进行了模具结构三维设计,包括分型面选择、型腔数目计算、动模和定模设计、浇注系统设计,推出机构设计和结构零件设计等;最后通过箱体零件充型过程模拟,对压铸工艺进行了优化。模拟结果表明:箱体零件模具设计合理,整个充型过程没有填充不足的情况。     

发动机铝合金缸体铸造工艺数值模拟

对初步设计好的V8发动机缸体进行铸造工艺设计和数值模拟,根据分析模拟结果来判断发动机缸体在结构、浇铸温度、冒口选择等方面是否合理,以保证铸件重点部位的结构质量.在实际成型之前用模拟软件排除可能隐患,可缩短产品开发周期、节约资金,提高产品质量.     

基于响应面模型和NSGA-Ⅱ算法的注塑成型工艺优化

以某安全箱箱体为例,将最大缩痕指数和最大翘曲变形作为优化目标,以模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力和保压时间为设计变量,通过正交试验设计及有限元模拟,获取试验样本;基于Isight参数优化软件,建立安全箱箱体注塑成型工艺参数与优化目标之间的响应面近似模型;利用非支配排序遗传算法在响应面模型内自主寻优,获取一组安全箱注塑成型的最优工艺参数;根据数值分析结果设计了注塑模具,按最优工艺参数试模,一次性试模成功。结果表明该方法可快速、有效实现注塑成型工艺优化。     

车用铸铝飞轮的铸造成型过程模拟

通过对初步设计好的飞轮进行有限元分析,对铸造成型过程进行模拟,根据分析模拟结果来判断飞轮结构、浇铸温度、冒口选择等是否合理.在实际成型之前用模拟软件排除可能隐患,缩短产品开发周期、节约资金,提高产品质量.     

大型箱体球铁铸件的铸造工艺

根据大型箱体球铁件的结构特点,介绍了铸件的造型工艺、浇注系统及工艺参数等的设定与选择.解决了大型箱体铸件内孔同轴度不一致的问题.并通过采用CAE模拟软件分析铸件的缺陷,完善其铸造工艺、降低产品的开发风险.试制铸件的各项检测结果完全达到客户要求.     

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀.通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命.     

减速机箱体的结构优化设计与铸造工艺优化模拟

对有限元方法与拓扑优化方法等结构优化设计技术在减速器箱体结构的优化设计特别是在轻量化和低噪音设计的原理、应用及效果进行了概述;介绍了利用铸造工艺分析软件对减速器箱体的充型和凝固过程的模拟结果。结果表明,模拟结果可用来预测铸造缺陷的形成、大小、分布及成因。可以快速经济地优化铸造工艺,消除铸造缺陷,提高铸件质量,降低生产成本。