风电机组铸钢行星架铸造工艺

针对1.5MW风电机组行星架铸造成型存在的技术难度进行工艺研究,重点从造型材料、浇注系统设计、热处理等方面进行优化设计,并结合计算机数值模拟,生产出合格的产品.     

大功率核电齿轮箱球墨铸铁行星架铸件研制

行星架作为齿轮箱的重要结构件，在传动过程中承受的载荷较大，综合性能要求高。为进一步提高球墨铸铁行星架的强度和塑性，提高行星架的服役寿命，根据大功率核电齿轮箱行星架结构特点和性能要求，设计了合理的铸件成分控制范围，进行了铸造工艺设计和数值模拟分析，并通过严格控制造型、熔炼、球化孕育、浇注和后处理过程，制造了高强度高塑性行星架铸件，对附铸试块进行组织分析及性能检测。结果表明，基体以珠光体为主，球化率90%以上，抗拉强度797 MPa，屈服强度444 MPa，伸长率为7.0%，性能满足指标要求。     

基于ProCAST的球铁行星架重力铸造工艺研究

应用铸造仿真模拟软件ProCAST对QT700-2行星架的充型过程和凝固过程进行数值模拟。通过分析充型和凝固过程的温度场和固相分布以及凝固之后的缺陷情况,对球铁行星架的铸造工艺进行优化,以得到质量更好的球铁行星架铸件,提高产品的品质。     

行星架铸件成型数值模拟及缺陷精准调控

行星架是采煤机齿轮传动系统中承受转矩、动载的关键传动件,使用中常多发裂纹缺陷而导致报废。基于此,针对采煤机齿轮传动用行星架的铸造工艺方案,利用ProCAST软件研究行星架铸件在充型和凝固过程中的温度场、速度场、凝固固相率及缩松缩孔分布等模拟结果,对铸造方案进行了优化。结果表明,添加明冒口和冷铁后,行星架的缩松缩孔等缺陷得到了有效控制,行星架侧板部分缺陷减少57%以上,柱状部分缺陷完全避免,有效指导了煤机齿轮传动用行星架缩松类缺陷的防治,进而从根本上解决多发裂纹的问题。     

球铁行星架的铸造工艺

分析了球铁行星架传统铸造工艺的缺点，提出采用浇、冒合一的工艺方法和设置工艺防变筋的措施，较好地防止了铸件产生的缩孔、缩松和变形等铸造缺陷，效果显著。     

球铁行量架的铸造工艺

分析了球铁行星架传统铸造工艺的缺点，提出了采用浇，冒合一的工艺方法和设置工艺防变筋的措施，较好地防止铸件产生的缩孔、缩松和变形等铸造缺陷，效果显著。     

KW静压造型线条件下行星齿轮支架铸造缺陷分析与改进

基于工厂现有KW静压造型线自动化铸造生产条件,对行星齿轮支架的铸造工艺及模板进行了设计。通过对产品试制铸件进行缺陷分析,提出改进方案,给出了熔炼、浇注、缺陷预防等工艺的控制要点。依此改进的工艺方案成功地生产出了QT600-3行星齿轮支架铸件,铸件品质达到要求。     

利用模拟软件辅助优化行星架的铸造工艺

介绍了行星架的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件铸造工艺设计,采用Solid Works软件对行星架零件、浇注系统及补缩系统进行三维建模,同时利用ADSTEFAN模拟软件对铸造过程进行模拟,并不断优化改进:调整浇注位置以及合理选择截面比后,确保了充型完整而且过程平稳,有效避免了浇不足、冲砂和卷气等缺陷;冒口、冷铁和保温套的配合使用,使铸件具有理想的凝固顺序,冒口为最后凝固部位,充分发挥有效补缩作用,避免了缩孔、缩松的产生,达到该球墨铸铁行星架铸件工艺方案的优化要求。     

运用均衡凝固模数法设计行星架浇注系统

针对QT 450-10汽车行星架铸件在冒口根部出现缩松、缩孔铸造缺陷,采用均衡凝固理论进行工艺改进,充分利用厚壁处球铁的自补缩功能,有效解决了以上铸造缺陷.     

摇枕侧架V法铸造工艺分析与车间设计

对摇枕、侧架的造型及制芯工艺进行分析,并对摇枕、侧架铸造车间设计及设备配置进行了论述,介绍了摇枕、侧架生产过程的废物处理措施,为摇枕、侧架铸造车间实现自动化、节能、环保、高效生产提供了借鉴。