热镀锌板三价铬钝化剂的制备及其钝化膜耐蚀性能

目的制备钝化膜耐蚀性良好的热镀锌板三价铬钝化剂。方法以铬酸酐、酒石酸盐、无机混酸、纳米硅溶胶为原料,制备三价铬钝化剂。采用该钝化剂对热镀锌板进行钝化处理,通过中性盐雾试验、Tafel极化曲线和交流阻抗谱分析钝化膜的耐蚀性能,并表征钝化膜的表面形貌和元素组成。结果钝化镀锌板经120 h中性盐雾试验后,腐蚀面积仅为5%。与未钝化镀锌板相比,钝化试样的自腐蚀电位有所正移,自腐蚀电流密度降低了约2个数量级。钝化膜表面较为平整,有少量白色颗粒沉积,膜中主要含有C,O,Si,Cr,Zn等元素,且Cr主要以三价和六价存在,Zn以二价存在。结论该三价铬钝化剂可提高镀锌板的耐蚀性能,具有较好的工业使用推广价值。     

环保型镀锌层蓝色钝化膜耐腐蚀性能的研究

采用钛盐溶液替代铬酸盐溶液对镀锌层进行表面钝化处理,获得了色泽光亮、耐腐蚀性能优良的蓝色钝化膜层。探讨了钛盐钝化溶液成分及工艺参数对镀锌层表面钝化膜的耐腐蚀性影响;中性盐雾、电化学测试等腐蚀性能试验结果表明,钛盐钝化溶液所获得的蓝色钝化膜,其耐腐蚀性能更优于铬酸盐钝化膜。     

镀锌层三价铬黑色钝化膜的耐蚀性能

制备了一种环保、不含六价铬的三价铬黑色钝化液,选择适当的封闭剂,研究其在镀锌层表面钝化后的耐腐蚀性能。通过醋酸铅点滴试验、塔菲尔极化曲线测试、电化学阻抗测试检测钝化膜的耐蚀性及采用扫描电子显微镜观察其表面形貌。结果表明:镀锌层表面经三价铬黑色钝化后再进行封闭处理,弥补了Cr3+钝化后无自愈能力的缺点,显著提高了镀锌层钝化膜的耐腐蚀性能,而且达到了Cr6+黑色钝化的外观效果。     

高耐蚀镀锌钝化膜的耐蚀机理分析

针对国内镀锌钝化膜耐盐雾试验满足不了轿车要求而开发了CL—HR钝化工艺,应用SEM、XRD等检测手段对钝化膜的结构和成分作了分析,探讨了钝化膜耐蚀的机理。     

高耐蚀镀锌钝化膜的耐蚀机理的分析

针对国内镀锌纯化膜耐盐雾满足不了轿车要求而开发了ＣＬ－ＨＲ钝化工艺，应用ＳＥＭ、ＸＲＤ等检测手段对钝化膜的结构和成分作了分析，探讨了钝化膜耐蚀的机理。     

钛离子对低铬钝化膜的改性

通过采用极化阻力测量,中性盐雾试验和SEM,XRD,XPS等手段研究了含Ti(Ⅳ）低铬钝化膜的耐蚀性、组成与结构,探讨了钛离子对钝化膜防护机理的影响,结果表明,膜内Ti(Ⅳ）离子可以有效风度 锌低铬钝化膜的抗白锈能力,这是由于膜内Ti(Ⅳ）离子的掺杂效应和Ti(Ⅳ）化合物水解－再沉积作用所致。     

4种典型热镀锌板表面钝化膜耐腐蚀性能研究

目的 分析4种热镀锌板钝化膜体系成分,考察不同钝化膜的耐腐蚀性及防腐机理。方法 通过SEM、XPS、GDS、红外光谱、润湿角,分析了4种钝化膜的微观结构和化学成分。通过电化学、中性盐雾、循环盐雾试验,验证了镀锌板钝化膜的耐腐蚀性。结果 耐指纹膜、自润滑膜、全无铬钝化的主体均含Si和O,膜厚约1 μm,耐指纹膜中还含有Sn和P,自润滑膜和全无铬钝化中含有较多的P和Sn,三价铬钝化膜主要含有Si、O、Cr、C、P,膜厚仅为0.05 μm。4种钝化膜的成分分布与光整坑有较强的对应关系,光整坑中成膜较厚,光整坑外部出现明显的Zn元素强度,说明该处钝化膜较薄,三价铬具有最优的疏水性,全无铬和耐指纹也具有较好的疏水性,自润滑板疏水性较差,三价铬钝化的自腐蚀电流密度为0.97 µA/cm²,全无铬、自润滑、耐指纹的自腐蚀电流密度依次为1.6、2.3、2.6 µA/cm²。全无铬中树脂交联密度较高,三价铬钝化存在致密的氧化物膜,疏水性较好,对去极化剂的阻隔能力也更强,电荷在界面转移阻力较大,而耐指纹板和自润滑板存在部分孔隙,所以其平面耐腐蚀性稍差。在循环腐蚀过程中,由于存在干湿交替,高盐环境对钝化膜的持续攻击时间较短,故4种钝化膜在循环腐蚀过程中平面处的耐腐蚀性均优于中性盐雾环境中,盐雾结果与电化学结果有较好的一致性。结论 不同表面膜耐腐蚀性有一定区别,三价铬和全无铬具有较优的耐平面腐蚀性和划叉腐蚀性。     

载波钝化对不锈钢耐蚀性能的影响

<正> 不锈钢的优良耐蚀性能主要与其表面的钝化膜性能有关,因此如何提高钝化膜的稳定性是极为重要的。以前的研究结果已经证明了用载波钝化方法改进不锈钢纯化膜稳定性的可能性。但影响载波钝化效果的因素比较多,本文对载波波形,后处理过程及后处理液种类的影响进行了讨论。     

机械镀锌镀层钝化与耐蚀性能研究

    对机械镀锌层分别用三价铬、稀土和六价铬进行了钝化处理,利用盐雾试验和电化学测试对不同钝化膜的耐蚀性与电化学行为进行了比较研究.盐雾试验结果表明,稀土与三价铬钝化处理的效果均已超过传统的六价铬钝化,比六价铬钝化膜的耐蚀性提高了一倍以上;稀土钝化膜的耐蚀性最好,三价铬钝化膜的耐蚀性仅次于稀土钝化膜的.电化学测试表明,三价铬、稀土和六价铬钝化膜都能够不同程度地抑制腐蚀的阴极电极反应,抑制阴极反应程度最大的是稀土钝化膜,其次是三价铬钝化膜,最小的是六价铬钝化膜.三价铬与稀土钝化工艺的环保和良好的防腐效果使其具有良好的应用前景.     

硅烷无铬钝化膜的耐腐蚀性能及成分探究

目的探究无铬钝化膜的微观形貌和成膜机理。方法通过电化学实验评价钝化膜的耐腐蚀性能;通过扫描电镜观察钝化膜的微观形貌,探究其与耐腐蚀性之间的关系;通过XRD,EDS,XPS分析钝化膜的成分及组成。结果电化学实验表明,镀锌板经钝化处理后,钝化膜抑制锌层的阳极反应,有效降低腐蚀速率。SEM分析发现,钝化膜表面的平整度与其耐蚀性能无直接关系。XRD不能用于分析该工艺钝化膜的元素及组成。EDS和XPS分析结果表明,钝化膜主要含有Zn,C,O,N,Si等元素。结论有机大分子构成钝化膜的主要骨架,Si O2和硅酸盐等吸附于立体骨架结构中,形成一层致密的钝化膜,起到抑制锌层阳极反应的作用。     

硅烷-钼复合无铬钝化膜的耐蚀性及标准曲线构建

为更好地指导新型硅烷-钼复合无铬钝化膜的工业化生产,研究钝化膜的耐蚀性能,构建皮膜量标准曲线。分别使用X射线衍射仪(XRD)、X射线光电子能谱仪(XPS)分析钝化膜的物相组成和表面元素价态。利用中性盐雾试验和电化学测试,探讨钝化膜的耐蚀性能。采用X射线荧光光谱法(XRF),绘制和构建皮膜量标准曲线。结果表明:硅烷-钼复合无铬钝化膜层中Si、Mo元素能分别与Zn形成化学键,膜层结合性较好。膜层耐蚀性在一定范围内随着膜层皮膜量升高而升高,当皮膜量高于800 mg/m2时,耐蚀性趋于稳定,其耐蚀性与稳定性接近Cr6+。此外,皮膜量与XRF射线强度呈线性关系,斜率为3.413。     

镀锌层无铬钝化技术研究进展

总结了镀锌产品无铬钝化技术的发展状况。无铬钝化分为无机物钝化和有机物钝化两个体系,大部分工艺还处于实验室研究阶段。介绍了ZECCOAT无铬钝化工艺的应用。该工艺采用了高科技纳米技术,钝化溶液无毒,钝化膜薄,具有自修复性,耐腐蚀性高。生产实践表明,ZECCOAT无铬钝化满足汽车零配件的性能要求。     

石墨烯改性无铬达克罗涂层的组织及耐腐蚀性能

达克罗凭借优异的耐腐蚀性能,广泛应用于汽车、航海、风电等领域,但其所含铬酸盐存在严重的污染问题。采用硅烷偶联剂代替铬酸盐的无铬达克罗解决了污染问题,但相对于达克罗,其硬度低、附着力差、耐腐蚀性较差。通过加入硝酸铈铵和石墨烯对无铬达克罗涂料进行改性,并采用X射线衍射仪、扫描电镜、拉曼光谱仪、快速腐蚀试验、极化曲线试验研究了涂层的物相组成、组织形貌、耐腐蚀性能。结果表明：涂层表面主要是片状锌粉、片状铝粉,致密性好;涂层截面层状堆叠结构清晰。石墨烯添加量为200 mg/L时,改性无铬达克罗涂层的耐腐蚀性能最佳,耐腐蚀时间（5 h）最长,腐蚀电流密度（0.124 μA/cm²）最小,腐蚀电压（-0.82 V）最正。硝酸铈铵通过对金属粉的钝化、粘结作用提高涂层的耐腐蚀性能;石墨烯通过物理屏蔽作用、促进牺牲阳极保护作用提高涂层的耐腐蚀性能。     

热镀锌层无铬复合钝化处理研究的进展

为了科学地引导热镀锌层无铬复合钝化技术的快速发展,综述了国内外无铬复合钝化处理的发展历程和研究现状,阐述了复合钝化膜防护的特点,分析了钝化膜耐蚀性的影响因素并评价了其研究方法。     

锡锌合金镀层钼酸盐钝化及耐蚀性研究

锡锌合金是良好的防护性镀层,典型的合金组成为含锌25％左右。本文采用钼酸盐钝化处理,可进一步提高合金的耐蚀性;用AES和XPS方法对钝化膜进行了分析,并对钝化膜的性质和耐磨性进行了讨论。     

热镀锌板稀土金属盐无铬钝化技术研究现状及发展趋势

介绍了热镀锌板表面稀土金属盐钝化膜的形成及耐腐蚀机理,讨论了铈盐、镧盐及其与其他有机物、无机物复合钝化技术的研究进展,探讨了钝化工艺参数对钝化膜耐腐蚀性能的影响,指出了稀土钝化的研究方向.     

钛纳米聚合物对涂层耐蚀性能的影响

本研究通过对钛纳米聚合物涂层进行截面微观观察、漏点检验和电化学测试,研究了钛纳米聚合物对涂层耐蚀性能的影响。结果显示：钛纳米聚合物涂层结构致密,无腐蚀通道,且附加有缓蚀效果,拥有优异的抗腐蚀性能。传统涂层主要起阴极保护作用,因此需要重点考察物理性能。纳米添加物不仅可以优化涂层的阻挡性能,还会带来一些附加的优点,这些可以通过先进设备直接检测,也可通过电化学测试等方法间接评价。     

MoB-CoCr涂层耐锌液腐蚀性能研究

研究了超音速火焰喷涂制备的MoB-CoCr涂层在熔融锌液中的腐蚀情况,并分析锌液对MoB-CoCr涂层的腐蚀机理。结果表明,涂层中的缺陷孔隙成为裂纹源,而MoB-CoCr涂层的残余应力、淬火应力以及涂层与不锈钢热膨胀系数不匹配所产生的应力使涂层开裂,甚至涂层与基体发生剥离,锌渗入到涂层缺陷中使裂纹扩展,形成沿着裂纹的腐蚀,加速了涂层的失效。     

粘结底层材料的耐锌蚀性能研究

用等离子喷涂技术制备了用作粘结底层的Al/Ni、Fe-Al涂层,研究对比了这两种涂层在锌液中的耐腐蚀性能。结果表明,Fe-Al比Al/Ni有更好的耐锌蚀性。