协调控制系统在直吹式锅炉系统的应用

介绍美国摩尔公司生产的DCS（数字化控制系统）计算机集散控制系统在200MW机组中的系统构成,分析直吹式锅炉给煤系统对协调自动控制系统的影响因素及协调自动控制系统的控制过程,重点阐述给煤系统主蒸汽压力的自动投入过程,以及为消除给煤系统的滞后性和延时性所采取的办法,使给煤协调控制系统达到安全稳定的投入。     

300 MW机组协调控制系统的完善与优化

分析了宝鸡第二发电有限公司4号机组协调控制系统存在的问题,并据此提出了机主控主汽压力偏差修正负荷指令和炉主控预加煤等优化方案。实践证明,采用这些方案可有效克服直吹式制粉系统锅炉压力、负荷响应滞后大的缺点,提高协调控制系统的响应速度和调节品质。     

火电厂直吹式锅炉的主汽压力与球磨机负荷协调控制系统

本文介绍了直吹式锅炉主汽压力与球磨机负荷协调控制系统结构和工作原理、系统的设计和整定计算。同时还叙述了该系统投运在微水发电厂的一台直吹式220t/h 锅炉上取得了预期的效果和优点。     

基于一次风压双向智控的锅炉经济运行关键技术的研究

锅炉发电厂磨煤机采用正压直吹式制粉系统,普通存在一次风量测量数据不准确的问题,导致磨煤机一次风量自动控制系统不能正常投入。针对神华九江公司1000 MW机组的一次风控制实际需求,研究基于一次风压双向智控的锅炉经济运行关键技术,适用于机组深度调峰及全负荷工况一次风优化的智能控制系统,在确保机组AGC及各磨煤机一次风量、风速及出口温度的前提下,提高各磨煤机热风门开度,减少一次风压力损失,有效降低了一次风机功耗和机组供电煤耗。     

基于预给煤动态模型的直接指令平衡系统在火电厂协调控制中的应用

配置直吹式制粉系统的大容量火电机组存在如下问题:制粉系统迟延长、锅炉热惯性大;在自动发电控制(AGC)调节中负荷响应迟缓,动态跟随性差;滑压运行时汽压调节偏差大,系统可控性差。基于预给煤动态模型的直接指令平衡系统,利用锅炉预给煤模型和汽轮机前馈模型对机组负荷控制的动态调节分量与偏差修正分量实施解耦,利用汽压设定值模型与滑压段附加锅炉指令模型对滑压段汽压的动态调节过程进行解耦,对负荷与汽压调节进行分时调度。利用机组对象特性的特征参数,根据指令模型结构进行工程整定,直接指令平衡系统在浙江省内得到应用,提高了机组负荷跟随性能与动态调节精度。     

直吹式锅炉主汽压力与球磨机负荷协调控制系统的研究与投入

一、课题的提出与任务 钢球磨煤机直吹式锅炉主汽压力自动调节因调节对象复杂,投入自动具有一定难度. 为了解决上述问题,必须探索直吹式锅炉实现汽压自动控制的方法。 对直吹式锅炉而言,制粉系统与锅炉燃烧系统是一个不可分割的整体.因此,在研究主汽压自动控制时必须同时研究钢球磨煤机负荷的自动控制问题.众所周知,长时间以来球磨机负荷的自动控制一直是个老大难问题,为此,解决本课题的任务具有很大的难度。 为了增强系统的可控性和获得较好的控制质量,我们采用了主汽压力与球磨机负荷协调控制的方案。该方案的主导思想是,在保证主汽压力稳定的前提下,让磨煤机负荷能快速跟     

超临界600MW机组协调控制系统的分析与优化

通过对配备双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统的超临界600MW机组原协调控制系统存在的无法满足6MW/min的AGC变负荷速率、直流锅炉调节特性的非线性、中间点温度偏差等问题的分析,提出了增加变负荷指令前馈,在燃烧、给水和协调控制调节功率回路中增加非线性函数和变参数设置等优化方案。在自动发电控制(AGC)方式下进行了升、降负荷试验,表明优化后的协调控制系统能够满足AGC的考核指标要求,控制品质良好。     

直吹式双进双出球磨机自动控制系统分析和改进优化

直吹式磨煤机出力自动控制,其任务是满足锅炉热负荷的需求,并降低磨煤电耗。针对华能上安电厂300 MW机组钢球磨煤机煤位测量不准问题,提出利用电动机功率信号代替噪音测量煤位进行给煤量控制,并对燃烧自动调节进行了改进优化,取得了满意的控制效果。     

300MW机组燃料主控制系统分析及现场调试

锅炉燃烧过程自动控制的基本任务是使燃料燃烧所提供的热量适应锅炉负荷的需要,同时还要保证锅炉安全经济运行。考虑到大型单元机组容量大,各部分之间联系密切,相互影响很大,尤其是燃料品种的多变,燃料供应装置投入的台数不同等因素对系统的影响,因此需要设计一个燃料主控制系统。本文以嘉兴电厂300MW机组为例,详细分析燃料主控制系统及现场调试情况。1燃料量反馈环节分析目前,煤粉沪的燃料量测量是一个特殊的问题,准确测量进入炉膛的瞬量煤粉量尚有困难。对于300MW大型机组,大多采用中速磨的直吹式制粉系统。由此组成的燃烧控…     

超临界600MW机组直流炉协调控制系统及AGC策略的改进与应用

自动发电控制(AGC)是电网自动控制的一项基本要求,但采用AGC控制的火电机组均存在响应速度慢等问题.为此,对机组协调控制系统进行分析,提出了优化负荷指令对燃料控制前馈环节的作用、取消风/煤间的交叉限制、预给煤、利用锅炉蓄热及压力拉回等改进方案,并将其用于江阴电厂1号和2号超临界600 MW机组协调控制系统的改进.实际应用表明,改进后的协调控制系统能够快速响应AGC负荷指令.     

浅谈机炉协调控制系统及AGC控制完善

阐述了机炉协调控制系统完善化与自动发电控制(AGC)的关系,并对其中的调频调峰、风煤交叉限幅、机组自动减负荷等问题进行了讨论。     

全程给水自动控制系统在低负荷阶段的调节方法研究

火力发电机组低负荷运动阶段的给水自动调节一直是实现全程给水自动控制的一个难点。分析了某300MW发电机组的全程给水自动控制系统各个受控对象之间的相互影响作用，对原系统中汽包水位调节过程与给水泵出口压力调节相互耦合的问题，从解耦控制和重新构造调节系统的角度提出相应的解决措施，采用了新的控制策略，满足了机组运行的要求。     

WGZ75/39-6 型煤粉炉冷态试验分析

介绍了湘潭钢铁公司热电厂６＃锅炉进行冷态试验的情况,同时说明了煤粉锅炉冷态试验的内容、方法．详细分析了试验中所出现的问题和结果,探讨了影响炉内空气动力场的有关因素,就如何组织良好的炉内空气动力场结构,保证燃料喷入炉膛后迅速着火和燃烬,防止炉内结渣,使该锅炉在最佳运行工况下运行,提高锅炉的效率,提供了改进措施．     

新型协调控制方式在大庆热电厂200 MW机组改造中的应用

介绍了大庆热电厂200MW机组改造项目中应用的协调控制系统的控制方法和特点,提出了采用补偿锅炉侧扰动的炉跟机控制方式。通过对机组进行15％变负荷试验,证明此种协调控制方式能够满足机组的控制要求。     

机组协调控制系统炉侧指令不跟踪的原因分析

中宁发电有限责任公司1号、2号机组多次发生在自动发电控制(Automatic Genera-tion Control,AGC)投入下,机组负荷突降时,炉侧未按机组协调控制系统的指令快速减少燃料量,与机侧动作不一致,最终导致机组超压的现象。针对此问题进行原因分析,结果表明:由于锅炉燃料信号在高限消失时,触发锅炉控制回路主调节器跟踪,抵消了机组负荷指令对锅炉主控的前馈作用。因此,提出了消除主调节器积分饱和及增加对主调节器跟踪限定条件的解决方案,解决方案实施后,协调控制系统运行恢复正常,确保了机组的安全稳定运行。     

锅炉蓄热过程对机组煤耗的影响分析

目前普遍采用稳态性能计算模型计算机组的煤耗，而没有考虑机组在较大幅度变负荷、启停等非稳态过程中，锅炉的蓄热量对于机组煤耗的影响。文中针对这一问题，对考虑锅炉蓄热的机组非稳态工况下的煤耗计算方法和蓄热对煤耗计算结果的影响进行了研究。建立了结合电厂实际的、用于机组非稳态工况煤耗计算的锅炉系统离散化动态模型，汽水、烟气和金属蓄热量的计算模型和考虑锅炉蓄热的煤耗量计算模型，进行了实例计算与分析，并与稳态模型的计算结果进行了比较。结果表明，锅炉蓄热对结果的影响较大，机组非稳态工况下煤耗量的计算应考虑锅炉中蓄热的影响。     

超临界机组协调控制系统设计新方法及其工程应用

超临界燃煤发电机组配置的直流锅炉,动态特性复杂。该文给出超临界机组协调受控对象的一种实用数学模型,采用观测器预估燃煤的热值,设计一种基于增量式函数观测的状态反馈+串级PID+智能控制(IC)+热值补偿(BTU)的综合型协调控制系统。采用数学方法描述了IC部分的具体内容,用状态空间法给出了整个控制系统的数学描述。通过数学分系统中串级PID调节器的作用。工程应用表明,在定压、滑压两种方式下变化负荷,其负荷速率可达12 MW/min,证明了该控制系统的稳定鲁棒性。     

桥铝电生产环节中影响供电煤耗的原因分析

随着煤炭价格的上涨,火电厂的发电成本随之上升,因此,如何有效地控制和降低发电成本将成为提高火电厂利润的一个重要环节。文章针对桥头铝电公司的发电现状,从降低供电标准煤耗率,提高锅炉效率,降低汽机热耗率的角度出发,用效率分析法对影响供电标准煤耗率的因素进行分析,并对降低发电成本提出了建议。     

磨煤机组合方式优选在锅炉系统中的应用

针对电厂锅炉在磨煤机运行方式改变后传统的锅炉调节系统很难取得良好的控制效果,结合410t/h锅炉的结构特点和燃烧特性,提出一种针对磨煤机运行方式优选排序和送风回路模糊比例—积分—微分(PID)的智能控制策略。通过以一次风煤粉射程对炉内假象切圆的影响为标准,确定最佳的磨煤机运行方式,针对当前的运行方式,结合大量的专家知识和经验,建立模糊PID控制器对送风回路进行优化控制。仿真实验结果和实例表明,磨煤机运行方式优选排序和送风回路模糊PID的智能控制方法优于传统的手动控制和PID控制。利用磨煤机运行方式优选和送风回路模糊PID的智能控制,可提高锅炉系统的安全性和稳定性。