软氮化45钢在不同工况下的摩擦学性能

在干摩擦和油润滑两种工况下,以34CrNi3Mo作为对摩副,研究软氮化45钢的摩擦磨损行为。结果表明,在干摩擦与油润滑两种工况下,分别在载荷为300N和500N时,软氮化45钢的摩擦因数增加最快。在油润滑工况下,摩擦因数在同一载荷条件下随着时间的增加先稳定后稍有上升,并且当载荷达到600N后,其摩擦因数迅速增加,这是微凸体和油膜以及软氮化45钢表面化合层共同作用的结果。在干摩擦工况下,当载荷超过400N之后软氮化45钢磨损量的增长率是之前的2倍,当载荷超过500 N后,磨损量急剧增大,这是由过大载荷引起的黏着磨损加剧和表面较硬的化合层被磨损掉共同导致的。     

软氮化35钢与34GrNi2Mo钢摩擦磨损行为研究

通过34GrNi2Mo钢与软氮化35钢在干摩擦、油润滑及不同载荷条件下进行滑动摩擦试验,比较其摩擦磨损性能并分析磨损机制。结果表明,干摩擦时的摩擦系数和磨损量要明显高于油润滑时的摩擦系数和磨损量。在干摩擦与油润滑2种工况下,平均摩擦系数均随载荷的增加而增加。在200 r/min、400 N载荷条件下,干摩擦表面尤为粗糙不平,磨料颗粒脱落较为严重,出现清晰凹坑以及犁沟状磨痕;油润滑摩擦表面相对干摩擦表面没有出现明显粗糙不平,凹坑以及犁沟状磨痕则略显模糊。     

试验条件对C/C 复合材料滑动摩擦磨损特性的影响

在MM-2000 环-块摩擦试验机上测试了C/C 复合材料的摩擦磨损行为。通过对试样在不同时间、不同载荷、不同润滑状态下的摩擦磨损试验得出:随时间的延长, C/C 复合材料的摩擦系数趋于稳定。在摩擦试验后期, 材料摩擦系数一直保持在0.12。载荷对磨屑膜有着重要影响, 材料平行试样和垂直试样在150 N 摩擦5 h 后, 其摩擦系数仅为0.12。水润滑和油润滑状态下, 材料的摩擦系数降低, 仅为0.05～ 0.08。水润滑时材料磨损量增加, 油润滑时磨损量较小, 干态时磨损量最小。     

圆柱直齿轮干摩擦磨损的数值模拟与研究

根据直齿轮传动特点及匮油润滑理论,推导得到直齿轮干摩擦条件,运用疲劳磨损理论与有限元原理,得出无润滑油状态下齿面磨损及温度场分布的计算方法,并通过MATLAB对干摩擦磨损进行数值模拟。结果表明,转速的增大将会减小摩擦系数与磨损量,而载荷的增大会提高摩擦系数与磨损量。运用ANSYS模拟干摩擦稳态温度场,通过瞬态计算得出载荷对极限温度值的影响。     

等离子喷涂Al_2O_3涂层/GCr15干摩擦磨损性能研究

氧化铝陶瓷涂层因具有良好的耐磨、耐蚀性能而得到广泛的应用.本文利用销-盘式摩擦磨损试验机研究了大气等离子喷涂Al2O3涂层与GCr15摩擦副的室温干滑动摩擦磨损特性,用扫描电镜和能谱仪对磨损区域进行了分析.结果表明:在室温干摩擦条件下,Al2O3陶瓷涂层的磨损量随载荷的增加而增加,当载荷大于50 N时,涂层的磨损量随载荷的增加而降低,随线速度的提高而增加.在摩擦过程中,陶瓷涂层表面产生的表面膜,使涂层的磨损量减小.Al2O3涂层的磨损机理是脆性微剥落和粘着磨损共同作用.     

添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷的摩擦磨损行为

采用热压烧结法制备了添加MoS2质量分数为4%的Ti3SiC2复合陶瓷,对在干摩擦和油润滑条件下该复合陶瓷与GCr15钢的摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:在载荷为38 N和转速为400 r/min下,干摩擦条件下的摩擦系数为0.176～0.283,油润滑条件下的摩擦系数为0.062～0.134,磨损率分别为2.657μmm3·N-1·m-1和0.1968 μmm3·N-1·m-1.添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷良好的摩擦磨损特性归因于摩擦面形成了氧化薄膜,该薄膜由非晶态的Ti,Al,Si,Fe和Cr的混合氧化物组成,具有良好的润滑-减摩作用.     

等离子喷涂Al2O3涂层/GCr15干摩擦磨损性能研究

氧化铝陶瓷涂层因具有良好的耐磨、耐蚀性能而得到广泛的应用.本文利用销-盘式摩擦磨损试验机研究了大气等离子喷涂Al2O3涂层与GCr15摩擦副的室温干滑动摩擦磨损特性,用扫描电镜和能谱仪对磨损区域进行了分析.结果表明:在室温干摩擦条件下,Al2O3陶瓷涂层的磨损量随载荷的增加而增加,当载荷大于50 N时,涂层的磨损量随载荷的增加而降低,随线速度的提高而增加.在摩擦过程中,陶瓷涂层表面产生的表面膜,使涂层的磨损量减小.Al2O3涂层的磨损机理是脆性微剥落和粘着磨损共同作用.     

添加MoS_2的Ti_3SiC_2复合陶瓷的摩擦磨损行为

采用热压烧结法制备了添加MoS2质量分数为4%的Ti3SiC2复合陶瓷,对在干摩擦和油润滑条件下该复合陶瓷与GCr15钢的摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:在载荷为38 N和转速为400r/min下,干摩擦条件下的摩擦系数为0.176~0.283,油润滑条件下的摩擦系数为0.062~0.134,磨损率分别为2.657μmm3.N-1.m-1和0.1968μmm3.N-1.m-1.添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷良好的摩擦磨损特性归因于摩擦面形成了氧化薄膜,该薄膜由非晶态的Ti,Al,Si,Fe和Cr的混合氧化物组成,具有良好的润滑-减摩作用.     

低速重载工况下润滑介质对齿轮材料滚动疲劳的影响

根据实际工况简化实验模型并计算确定实验参数,选用20CrMnTi齿轮钢摩擦副在M-2000A摩擦磨损试验机上,并结合实时动态观察磨损形貌和在线监测温度2种手段,开展不同黏度润滑介质工况下20CrMnTi齿轮钢的滚滑摩擦疲劳失效机理研究。结果表明：L-CKD320油摩擦因数、磨损量及温度最小,润滑效果最好;L-CKD150油润滑时摩擦因数、磨损量及温度最大,润滑效果最差;L-CKD150油润滑下,疲劳剥落占主导;L-CKD320油润滑下,点蚀、黏着磨损占主导。     

常压等离子喷涂Cr2O3涂层摩擦磨损性能的研究

测试了在室温、干磨擦及不同载荷和转速的条件下,Cr2O3涂层相对于GCr15不锈钢的摩擦磨损性能.结果表明,随着载荷或转速的增加,Cr2O3涂层磨损量均呈指数增加趋势;摩擦系数随载荷的增加先增后减,随转速的增大而减小.对磨痕的显微形貌观察和能谱分析表明,Cr2O3涂层的磨损机理为微观脆性断裂剥落和粘着磨损的共同作用.     

K25摩擦衬垫在摩擦轮提升机中的应用

针对摩擦衬垫是摩擦式提升机的一个重要组成部分,对矿井摩擦轮主提升机摩擦衬垫性能进行了探讨比较,并对K25型摩擦衬垫在翟镇煤矿主井摩擦轮提升机的应用试验情况进行了分析论证,并提出改进措施。     

摩擦提升机衬垫摩擦系数的现场测试方法

根据多绳摩擦提升机的提升原理 ,设计了一套专门用于摩擦衬垫的摩擦系数现场测试系统。对新研制衬垫的摩擦系数进行了测试 ,并对测试结果进行了理论分析。该测试系统方法简单、理论可靠 ,不仅可以用于新安装的摩擦衬垫测试 ,而且对于在用矿井的摩擦衬垫测试同样适用     

混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能研究

研究了混杂纤维含量对混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能的影响。结果表明,随坡缕石纤维和钢纤维含量的增加,摩擦材料的冲击强度均增强;坡缕石含量的变化对磨损率影响不大;Kevlar含量较高时,混杂纤维摩擦材料200℃磨损率增加,250℃和350℃磨损率降低;Kevlar纤维随其含量的增加,混杂纤维摩擦材料高温摩擦性能(250～350℃)有所降低。     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。     

煤矿用防爆柴油机的摩擦磨损探讨

阐述了摩擦和磨损的机理,分析了柴油机各主要部件的摩擦和磨损情况及形成原因,提出预防及解决措施,根据煤矿用防爆柴油机的运行环境、使用工况及自身特点,指出矿用防爆柴油机摩擦磨损特点,提出了减少防爆柴油机磨损的措施,对防爆柴油机的设计和使用都具有指导意义。     

新型摩擦材料配方设计及优化

采用Scheffe典型多项式回归模型进行新型摩擦材料的配方设计，对配方材料的冲击强度、摩擦系数、磨损率、密度和硬度进行模糊综合评价，用最小二乘法求得回归方程，并采用多变量约束函数的复合形法求得目标函数的最优点和最优值。试验验证了方程的回归效果较好，为摩擦材料配方设计及优化探索了新途径。     

摩擦衬垫摩擦系数测试实验机的设计与实验分析

以摩擦式提升机的钢丝绳与衬垫间的摩擦学性能检测和矿井提安全的重要问题为工程背景,研制出了钢丝绳摩擦衬垫磨损检测系统,并对其进行了性能分析和实验研究,对矿井安全生产有着理论和现实意义。     

落地式多绳提升机的选用

探讨了落地式多绳提升机的选用问题，并从技术特点以及经济两方面对落地式和塔式多绳提升机作出比较。     

摩擦式提升机动态摩擦弧的理论建模及其变化规律

摩擦式提升机钢丝绳与摩擦衬垫之间的摩擦弧由于钢丝绳张力的变化而产生动态变化,而摩擦弧的变化直接影响到提升机的提升能力和安全性。为研究摩擦式提升机动态工况下摩擦弧的动态变化规律,建立了摩擦式提升机钢丝绳的动力学模型,通过Matlab/Simulink仿真计算获得了摩擦轮切点处钢丝绳的动态张力值,在此基础上建立了摩擦传动动态摩擦弧的理论模型,探讨了摩擦因数、载荷及加速度等参数对摩擦弧的影响规律。研究发现,在提升机加速阶段的最大张力值及变化幅值最大,此阶段内的动态摩擦弧及其变化幅值也达到最大,摩擦因数的大小对摩擦弧具有决定性的影响作用,较小绳端载荷之比（小于1.8）以及合适的加速度建立时间（接近1.4 s）均能使得动态摩擦弧显著降低。     

片式摩擦制动器有关参数计算

介绍了片式摩擦制动器的结构及有关参数的确定。